„Unsere Barrieretechnologie ist ein wichtiger Wachstumstreiber für den Geschäftserfolg der gesamten KHS Gruppe. Die Nachfrage nach unseren Maschinen der InnoPET FreshSafe-Baureihe hat sich in den vergangenen fünf Jahren vervierfacht“, so Kai Acker, Vorsitzender der KHS-Geschäftsführung, anlässlich des feierlichen Spatenstichs der neuen Halle am 22. Mai 2026. Zum Projektstart waren alle Standortmitarbeitenden der KHS eingeladen worden. „Der Bau der neuen Halle und die Erweiterung unseres Werksgeländes sichern langfristig Arbeitsplätze und sind ein klares Bekenntnis zum Produktionsstandort Deutschland“, ergänzte Acker.

Einzigartige KHS-Spitzentechnologie

Das Werk in Hamburg bündelt das Kompetenzzentrum für PET-Technologie innerhalb der KHS Gruppe. Als Pionier der PET‑Flaschenproduktion entstehen hier seit mehr als 50 Jahren wegweisende Lösungen, die die internationale Getränke- und Verpackungsindustrie weltweit prägen. Dazu gehören unter anderem die Hochleistungs-Streckblasmaschinen der InnoPET Blomax-Reihe, die Füllmaschinen der InnoPET BloFill-Serie und die Beschichtungsmaschinen mit Plasmax-Technologie, die am Markt einzigartig ist. Die InnoPET FreshSafe-Blöcke von KHS beschichten PET-Flaschen mit einer hauchdünnen, transparenten Glasschicht im Plasmaxprozess. Sie schützt empfindliche Getränke zuverlässig vor Oxidation bzw. dem Verlust von Kohlendioxid. Dadurch werden Geschmack, Farbe und Qualität über lange Zeiträume bewahrt und die Haltbarkeit des Produkts erhöht.

Die beiden Produktcenter für Streckblas- und Barrieretechnologie decken die zentralen Prozesse von Entwicklung über Fertigung und Montage bis hin zu Vertrieb und Inbetriebnahme ab. Bislang teilen sie sich drei Werkshallen. Aufgrund des starken Wachstums insbesondere innerhalb der Barrieretechnologie stoßen diese jedoch an ihre Kapazitätsgrenzen. „Um Prozesse effizienter zu gestalten und die Produktion auszubauen, bündeln wir alle entsprechenden Bereiche künftig in einer neuen Halle“, erklärt Dr. Joachim Konrad, Leiter KHS-Produktdivision Großmaschinen.

Verbesserte Montage und optimierte Vorabprüfung  

Die Vorteile: Kürzere Wege entlasten die Mitarbeitenden und optimierte Abläufe fördern die enge Zusammenarbeit der Fachabteilungen. „Wenn wir Kunden von unserer Beschichtungslösung überzeugen, entscheiden sie sich meist für komplette Linien – davon profitieren auch unsere anderen KHS‑Produktionsstätten, etwa durch Aufträge für Verpackungstechnik oder Palettierer“, so Konrad weiter. Vom Hallenneubau profitiert ebenfalls die Montage: Statt Maschinen komplett an einem Ort aufzubauen, montieren die Mitarbeitenden einzelne Module parallel an definierten Arbeitsplätzen vor. Anschließend werden sie zur Gesamtmaschine zusammengefügt und in Betrieb genommen. „Auf diese Weise lässt sich an mehreren Modulen gleichzeitig arbeiten, und diese lassen sich vorab besser prüfen“, ergänzt Konrad. „Durch die angepassten Abläufe verkürzen sich Durchlaufzeiten und die Maschinenbelegzeiten der Halle. Wir können unsere Kunden dadurch noch schneller beliefern.“

Der Laborbereich – hier prüft KHS die beschichteten Flaschen und entwickelt neue Beschichtungen und Beschichtungstypen – erhält zudem ein sogenanntes Paternoster-System. Mit ihm können künftig Flaschen-Batches automatisiert eingelagert und über eine Codierung gezielt abgerufen werden. Schließlich hat KHS das Flaschen- und Zwischenlager näher an die Labor- und Produktionsbereiche angeordnet.

Keine Beeinträchtigungen für Anrainer durch Bauvorhaben

KHS lässt das neue Gebäude auf dem erweiterten Werksgelände am Hellmesbergerweg errichten. Es grenzt direkt an das bestehende KHS-Werksgelände an der Meiendorfer Straße. Die neue Halle ist als klassisches Stahlbeton-Skelettgebäude mit Sandwich-Elementen geplant. Da die Anlieferung der Materialien über das bestehende Werksgelände erfolgt, werden Anrainer verkehrstechnisch nicht belastet.

KHS richtet seine Neuinvestition konsequent auf einen vollständig CO₂‑neutralen Betrieb aus. Grünstrom, eine auf dem Dach installierte Photovoltaikanlage und ein geschlossener Wärmekreislauf über Wärmepumpen und Wärmerückgewinnung aus Kühlkreisläufen der Beschichtungsmaschinen zahlen auf dieses Ziel ein.

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Wer kennt es nicht? Man steht im Supermarkt vor einer Wand aus Farben, Formen und Versprechen. Das Auge wandert suchend über das prall gefüllte Regal und bleibt plötzlich hängen. Während der Kopf noch abwägt, hat das Auge oft schon entschieden. In solchen Situationen wird die Verpackung zum Zünglein an der Waage. Damit sie Konsumenten wie Unternehmen gleichermaßen überzeugt, muss das Gesamtpaket stimmen: Ein ansprechendes Design, kombiniert mit kompromisslosem Produktschutz und nachhaltigen Materialien bei attraktiven Kosten.

KHS begegnet diesen hohen Anforderungen mit seiner ganzheitlich gedachten Linienstrategie. Diese setzt beim Verpackungsdesign an und gipfelt in der Entwicklung optimal orchestrierter Linienlösungen, die sowohl auf die Anforderungen des Marktes als auch die individuellen Kundenbedürfnisse ideal abgestimmt sind. Dadurch ermöglicht der Komplettanbieter aus Dortmund seinen Kunden maximal flexible, verlässliche und wirtschaftliche Prozesse.

Zuverlässigkeit, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit als Schlüssel zum Erfolg

Dank dieser strategischen Ausrichtung kann KHS seine Kunden maßgeblich bei der Bewältigung aktueller Herausforderungen unterstützen. Hierzu zählt auf der einen Seite die unruhige politische Weltlage mit zunehmenden Konflikten und den daraus resultierenden negativen wirtschaftlichen Folgen wie steigenden Energie- und Rohstoffpreisen sowie anhaltenden Lieferkettenschwierigkeiten. Zusätzliche Instabilität bringt die unberechenbare Zollpolitik der USA mit sich, da sie für Unternehmen massive Unwägbarkeiten und finanzielle Belastungen bedeutet.

Auf der anderen Seite kämpfen viele Produzenten im Getränke- und Lebensmittelsektor mit einem akuten Fachkräftemangel. Die Verfügbarkeit von qualifiziertem Bedienpersonal hat in den vergangenen Jahren weltweit abgenommen. Im Gegenzug stieg die Nachfrage nach voll- oder teilautomatischen Lösungen stark an. Zu beträchtlichen Herausforderungen führen ebenfalls die vielfältigen rechtlichen Vorgaben, mit denen Unternehmen der Getränke- und Verpackungsindustrie global konfrontiert sind. Jüngstes Beispiel ist die neue Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) der Europäischen Union, die weitreichende und noch nicht vollends absehbare Veränderungen für die Branche mit sich bringt. Gefordert werden allen voran ressourcenschonende Verpackungen und der vermehrte Einsatz von recycelten Materialien. Die weltweite Nachfrage nach plastikarmen bzw. -freien Lösungen hat in den vergangenen Jahren erheblich zugenommen, vor allem bei Sekundärverpackungen. Der Trend hat sich hier ganz klar in Richtung Karton und Papier sowie Kunststofffolien mit hohem Rezyklatanteil verschoben.

KHS setzt auf vielfältiges Verpackungs- und Anlagenportfolio

Als Komplettanbieter mit umfassendem Verpackungs- und Anlagenportfolio bietet KHS jederzeit kompetent Lösungen für sich verändernde Marktbedingungen. Exemplarisch hierfür steht die Weiterentwicklung der KHS Innopack Kisters TSP Advanced. Die vollautomatische Maschine bietet Anwendern ein Höchstmaß an Flexibilität: Sie verpackt PET- und Glasflaschen sowie Dosen in Tray, Folie, Tray und Folie sowie Pad und Folie. Auf der interpack präsentiert KHS seine vielfach im Markt bewährte Lösung erstmals mit Option zur Applikation des patentierten BottleClips. Der Kartontragegriff fügt PET-Behälter zu stabilen Packs zusammen. Er stellt eine ressourcenschonende Alternative zu Kunststoffringlösungen, die mittlerweile in einigen Ländern verboten sind, dar. Die neue Option mit BottleClip ist für alle gängigen KHS Kisters Maschinen der Advanced-Baureihe verfügbar. Sie sind speziell für den Hochleistungssektor entwickelt. Die KHS Innopack Kisters TSP Advanced verarbeitet beispielsweise bis zu 7.200 Gebinde pro Stunde. Darüber hinaus überzeugen die KHS-Verpackungsmaschinen durch niedrige Betriebskosten sowie eine hohe Anlagenverfügbarkeit und vollautomatische Prozesse, die den Bedienbedarf entscheidend verringern.

Neben dem BottleClip erfreuen sich aktuell auch Umverpackungen aus Papier und das Carton Nature Pack (CNP) von KHS großer Beliebtheit. Das CNP fügt Dosen mithilfe eines Kartonaufsatzes am oberen Dosenrand zu stabilen Packs zusammen. Auf den Einsatz von Kunststoff wird vollständig verzichtet.

Ganz ohne Pappe und Folie kommt das weltweit im Markt etablierte Nature MultiPack (NMP) aus, das Dosen oder PET-Flaschen ausschließlich mittels kleiner Klebepunkte zu festen Gebinden zusammenfügt. Die nachhaltige KHS-Lösung spart wertvolle Ressourcen und bietet Verbrauchern höchste Packstabilität bei idealem Tragekomfort. Bei Bedarf lassen sich die einzelnen Behälter leicht voneinander trennen.

Ressourcenschonende Verpackungen auf dem Vormarsch

Mit dem Nature MultiPack nimmt KHS eine Vorreiterrolle bei der Etablierung kunststofffreier Verpackungen auf globaler Ebene ein. In vielen Regionen der Welt, insbesondere Asien, Afrika sowie Südamerika, dominieren Sekundärverpackungen aus Folie und PET-Flaschen weiterhin den Markt. KHS unterstützt Unternehmen weltweit bei der Entwicklung sowie Etablierung nachhaltiger Verpackungen – sei es im Sekundärbereich mit Folie, Karton, Papier und Klebepunkten oder im Primärbereich mit Dose, Karton, Glas und PET. Dabei verfolgt KHS gemeinsam mit seinen Kunden den Zweck, die Nachhaltigkeitsziele der Unternehmen und gesetzliche Vorgaben vollumfänglich zu erfüllen. Bei Kunststofflösungen setzt der Dortmunder Verpackungs- und Linienspezialist insbesondere auf den vermehrten Einsatz von Rezyklat und Lightweighting.

Zwei wegweisende Flaschen-Innovationen stehen exemplarisch für diese strategische Ausrichtung. Die KHS Premium LITE vereint minimalen Materialeinsatz mit einer hochwertigen Optik. Der PET-Behälter ist mit 6,2 Gramm Gewicht bei einem Volumen von 0,25 Liter extrem leicht. Trotz Lightweighting ist die in Kooperation mit Husky Technologies entstandene Flasche ideal für höchste Abfüllgeschwindigkeiten ausgelegt.

Mit der KHS SUPREME hat der Systemanbieter den Schutz von sauerstoffempfindlichen Getränken auf ein neues Niveau gehoben. Die Premiumflasche aus PET kombiniert die schützenden Eigenschaften von Glas mit den Gewichtsvorteilen von Kunststoff. Sie setzt dabei auf die weltweit im Markt etablierte Plasmax-Barrieretechnologie von KHS – eine hauchdünne Schicht aus Siliziumoxid auf der Innenseite der PET-Flasche, die hochsensible Produkte wie Saft, CSD, Bier, Tee, Wein und flüssige Lebensmittel zuverlässig vor Oxidation bzw. dem Verlust von Kohlenstoffdioxid schützt. Dadurch werden Geschmack, Farbe sowie Qualität über lange Zeiträume bewahrt und die Haltbarkeit des Produkts deutlich erhöht. Die Plasmax-Beschichtung kann bei Lightweight-Lösungen und bei Flaschen aus Virgin-PET oder aus bis zu 100 Prozent Rezyklat eingesetzt werden. Sie löst sich im Standard-Recyclingprozess vollständig auf. Im Gegensatz zu herkömmlichen Barrierematerial-Verbundlösungen wie Scavenger und Multilayer, die das Recycling erschweren, bleibt die Sortenreinheit des PET erhalten. Dadurch sind Flaschen mit Plasmax-Beschichtung gänzlich recyclingfähig und ideal für den geschlossenen PET-Wertstoffkreislauf geeignet.

Kompetenter Service für höchste Anlagenverfügbarkeit und zukunftsfähige Verpackungslösungen

Die Entwicklung von ressourcenschonenden und zukunftsfähigen Verpackungen ist komplex. Deshalb bietet KHS seinen Kunden einen ganzheitlichen Beratungsservice für Behälterlösungen. Bottles & Shapes bringt verbraucher- und umweltfreundliches Design, zuverlässiges Linienverhalten sowie die effiziente Nutzung von Ressourcen ins Gleichgewicht – bei PET/[r]PET genauso wie bei Glasflaschen und Dosen. Die KHS-Experten begleiten die Kunden dabei vom ersten Design bis zur Einführung des Produkts, das optimal auf die individuellen Anforderungen der Unternehmen abgestimmt ist.

Das breit gefächerte Serviceportfolio von KHS ist darauf ausgelegt, langfristig höchste Anlagenverfügbarkeit bei geringer TCO sicherzustellen. Der Schlüssel zum Erfolg: Die enge Betreuung der Kunden durch KHS-Spezialisten und eine partnerschaftliche Zusammenarbeit auf Augenhöhe. Im Fokus stehen stets die individuellen Bedürfnisse und Herausforderungen der Unternehmen – sei es bei der Konzeption einer kompletten Linie oder bei der Überholung einer Bestandsmaschine. Dadurch bietet KHS seinen Kunden eine konstant hohe Qualität, zuverlässige Performance sowie maximale Effizienz und Flexibilität.

Zum umfangreichen Serviceangebot von KHS zählen unter anderem das bewährte Innoline Basic Line Monitoring, die 3D-Anlagenplanung sowie die Ferndiagnose- und Fernwartungssysteme ReDiS und Augmented Reality Service. Mit der automatisierten Linienumrüstung KHS InnoPET iflex ermöglicht KHS seinen Kunden Formatwechsel innerhalb von 30 Minuten und Produktwechsel sogar innerhalb von 10 Minuten. Mit der iflex-Option bei PET-Linien werden bis zu 80 Prozent aller manuellen Tätigkeiten im Rahmen der Linienumrüstung überflüssig. Im Bereich Automatisierung profitieren Anwender ebenfalls von der KI-gestützten Inspektionstechnik bei Tethered Caps.

Ganzheitliche Verpackungs- und Linienkompetenz aus einer Hand

Die herausragende Verpackungs- und Linienkompetenz gepaart mit dem breit gefächerten Serviceportfolio sichert KHS und seinen Kunden langfristigen Erfolg sowie Stabilität in politisch wie wirtschaftlich herausfordernden Zeiten. Dank der strategischen Ausrichtung auf maximal flexible, verlässliche, wirtschaftliche sowie nachhaltige Prozesse kann sich KHS dauerhaft als einer der weltweit führenden Verpackungs- und Anlagenentwickler für die Getränke- und flüssige Lebensmittelindustrie behaupten.

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Seit seiner Einführung im März 2024 bringt der KHS ConnectApp Guide als eigenständige Anwendung wertvolles Instandhaltungswissen als intuitiver digitaler Assistent direkt auf den Shopfloor. Das System digitalisiert dabei gezielt die täglichen CILT-Aufgaben – die essenziellen Routinen aus Reinigung (Cleaning), Inspektion (Inspection), Schmierung (Lubrication) und dem Festziehen von Bauteilen (Tightening). Wo früher Excel-Listen oder PDFs nötig waren, erinnert die App proaktiv an fällige Routinen und führt das Personal wie ein Taskmanager durch die Prozesse. So trägt die Anwendung maßgeblich zu einer langfristigen Anlagenverfügbarkeit bei.

Die Weiterentwicklung des KHS ConnectApp Guides zahlt dabei auf einen zentralen Mehrwert ein: die Reduktion der Gesamtbetriebskosten (TCO). Durch weniger Stillstand, bedarfsgerechte Wartungsintervalle und effizientere Abläufe profitieren Anwender von nachhaltigen Einsparungen im laufenden Betrieb. Diese digitale Neuerung ist ein zentraler Baustein des ganzheitlichen Linienkonzepts von KHS. Durch präzise aufeinander abgestimmte Prozesse ermöglicht der Komplettanbieter aus Dortmund seinen Kunden eine hohe Verfügbarkeit bei optimierten Gesamtkosten über den gesamten Lebenszyklus der Linie. „Die intuitive Bedienung wurde in Pilotprojekten durchweg positiv bewertet“, erklärt Deniz Ulutürk, Product Manager Digital Products bei KHS. „Getränkehersteller berichten von bis zu 80 % verkürzten Einarbeitungszeiten.“

Wartung nach Bedarf statt nach Zeitplan

Ein entscheidender Fortschritt in der neuesten Version der Anwendung ist die grundlegende Erweiterung der Aufgabensteuerung. Bisher steuerte die App Wartungsaufgaben zeitbasiert, etwa in festen Intervallen von zwei Tagen oder zwei Wochen – unabhängig davon, ob die Maschine unter Volllast lief oder stillstand. Mit der neuen Funktion der dynamischen Tasks richtet sich die Wartung ab sofort exakt nach den tatsächlichen Betriebsstunden. „Die zeitbasierte Planung hat sich als Standard bewährt, doch die bedarfsgerechte Steuerung optimiert diesen Prozess erheblich weiter“, so Ulutürk. „Wenn eine Maschine eine Woche stillsteht, müssen Komponenten, die nur im Betrieb verschleißen, nicht unnötig inspiziert werden.“ Die dynamischen Tasks vereinen damit Anlagenschutz und Ressourceneinsatz.

Technisch ermöglicht wird dies durch ein nahtloses Zusammenspiel: Neue KHS-Anlagen sind ab Werk mit einem Edge Device ausgestattet. Dieser kompakte Industrierechner erfasst die Betriebsdaten direkt an der Maschine und sendet sie über die sichere Cloud-Anbindung KHS ConnectApp Access an das System. Der KHS ConnectApp Guide wertet diese Daten in Echtzeit aus. Wird ein definierter Schwellenwert an Betriebsstunden erreicht, erscheint die entsprechende Wartungsaufgabe automatisch auf dem Mobilgerät des Mitarbeitenden und in der Webanwendung für Produktionsverantwortliche. Dadurch wird sichergestellt, dass Wartungsschritte über die gesamte Linie hinweg punktgenau und bedarfsgerecht koordiniert werden und kein Glied der Produktionskette vernachlässigt wird. Kunden können das System zudem eigenständig um Maschinen und Equipment von Drittanbietern erweitern.

Volle Transparenz: digitale Stücklisten als Datenbasis

Die Präzision bei den Wartungsaufgaben wird durch eine weitere Neuerung ergänzt: die Integration vollständiger Stücklisten direkt ab Werk. Damit verbindet KHS das digitale Taskmanagement mit dem technischen „Gedächtnis" der jeweiligen Maschine.

Kunden finden ihre Anlagen inklusive aller Ersatzteile mit Identifikationsnummern bereits vorkonfiguriert vor. „Durch die Stücklisten nehmen wir entsprechende Recherchearbeit ab“, erklärt Ulutürk. „Mitarbeitende haben damit jederzeit Zugriff auf vollständige, aktuelle Wartungsinformationen. Das sorgt für weniger Rückfragen und eine reproduzierbar hohe Ausführungsqualität.“ Um diesen reibungslosen Ablauf zu vervollständigen, ist die Anwendung direkt mit dem KHS Connect Shop verknüpft. So lassen sich benötigte Teile ohne Zeitverlust direkt aus dem Wartungsprozess heraus aufrufen und die Beschaffung einleiten.

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Wenn bei Carlsberg über Verpackungsinnovationen nachgedacht wird, steht der Verbraucher im Mittelpunkt. Packaging Innovation Director Marine Andre bringt das klar auf den Punkt: „Die Consumer Experience hat für uns absolute Priorität. Schließlich haben wir im Handel nicht mal zwei Sekunden Zeit, um mit unseren Produkten im Regal wahrgenommen zu werden. Wer dort nicht auffällt, ist nicht da.“ Kein Wunder, angesichts von rund 300 verschiedenen Produkten, an denen ein Konsument innerhalb von einer Minute im Supermarkt vorbeiläuft. Nachhaltigkeit, so die Erkenntnis aus intensiver Marktforschung, wird von Verbrauchern erwartet – aber nicht aktiv „belohnt“. Sie sind nicht bereit, einen Aufpreis dafür zu bezahlen. Umso wichtiger ist es, dass nachhaltige Verpackungen gleichzeitig funktional sind und Marken sichtbar machen. „Wir versuchen bewusst, die Silos zwischen nachhaltiger Verpackung, optimierten Kosten und der perfekten Consumer Experience aufzubrechen“, erklärt Andre. „Punktet eine Lösung nicht mindestens bei zwei dieser drei Kriterien, ist sie zum Scheitern verurteilt.“

Visuelle Markenpräsenz

Ein gutes Beispiel, wie Carlsberg neue Wege beschreitet, ist das DS Smith Round Wrap®, ein Multipack aus Karton mit abgerundeten Ecken für Bierflaschen. Es schafft gleich dreifach Mehrwert: Es gibt der Marke mehr visuelle Präsenz, wertet das Gebinde auf und erhöht die Regalwirkung. Das belegen wissenschaftliche Studien – unter anderem der Harvard Medical School: Sie zeigen, dass Objekte mit abgerundeten Formen gegenüber solchen mit Ecken und Kanten als attraktiver wahr-genommen werden. Gleichzeitig benötigt die neue Sekundärverpackung weniger Material, hat einen geringeren CO₂-Fußabdruck und ist besser vor Transportschäden geschützt. Und da das Pack auf vorhandenen Verpackungsmaschinen hergestellt werden kann, sind keine großen Investitionen erforderlich – der Konsument zahlt nicht drauf.

Langer Lernprozess

Bevor das neue Multipack allerdings seinen Weg ins Regal fand, war zunächst ein konsequenter Lernprozess vonnöten: „Mit den ersten Versuchen haben wir bereits 2020 in Schweden begonnen“, erinnert sich Senior Packaging Implementation & Optimization Manager Bogdan Volkotrub. Im Headquarter von Carlsberg ist er operativ verantwortlich für das Projekt. „Bevor wir über eine Skalierung nachgedacht haben, wollten wir natürlich zuerst im kleinen Maßstab beweisen, dass diese Lösung überhaupt realisierbar ist. Zunächst waren wir damit nicht erfolgreich, weil wir keine konstante Qualität erzielen konnten.“

Erst mit den richtigen Partnern gelang 2022 der Durchbruch: DS Smith, Hersteller nachhaltiger Verpackungen, konnte ausreichend Material bereitstellen und brachte die nötige Ausdauer im Testen, Lernen und Validieren mit – im Team mit dem Dortmunder Systemanbieter KHS. Dieser analysierte zunächst, welche seiner im Carlsberg-Universum betriebenen Verpackungsmaschinen die neuen Packs ohne große Umbauten verarbeiten konnten. „Das ist wie beim Spielen mit Legosteinen“, beschreibt Volkotrub den Prozess. „Ein Teil steht für das Material, einer für die Maschine und einer für die Zusammenarbeit. Wenn nur ein Teil nicht passt, kann man daraus nichts Vernünftiges bauen.“

Suche nach dem richtigen Markt

Für ein perfektes Zusammenspiel und den endgültigen Startschuss musste nur noch ein geeigneter Testmarkt identifiziert werden. Die Wahl fiel schließlich auf das Verkaufsgebiet der polnischen Niederlassung von Carlsberg: Hier werden in Flaschen abgefüllte Markenprodukte wie Carlsberg, Garage und Somersby vor allem in großen Gebinden mit 20 oder 24 Flaschen verpackt. Zum Einsatz kommen dabei anstelle von Kunststoffkästen Wraparound-Kartons. Und mit dem KHS Innopack Kisters WP Advanced gab es am Standort bereits einen Packer, auf dem das neue Multipack produziert werden konnte. 2024 tauchten die ersten Exemplare mit runden Ecken in den Regalen polnischer Supermärkte auf.

Materialkombination im Test

Die abgerundeten Ecken stellen hohe Anforderungen an das Material und seine Verarbeitung. Jonathan Carter, Head of Innovation Product Management bei DS Smith, erläutert, worauf es ankommt: „Um die Kurve zu stabilisieren, benötigen wir eine ausreichend robuste Außendecke; die Innendecke muss dagegen deutlich leichter sein, damit die Welle sauber geformt werden kann. Nur so entsteht eine glatte Rundung, ohne dass das Material knittert oder aufbricht.“ Um sicherzustellen, dass die Qualität stimmt, hat DS Smith in einem langwierigen iterativen Verfahren unzählige Papierkombinationen, Wellenarten, Klebstoffe und Maschinenparameter getestet, bevor das Material zum Kunden ging. Das Versuchsergebnis bezeichnet Carter zufrieden als „goldene Ratio“ in der Materialzusammensetzung.

Überraschend einfache Lösung

In der Endphase lieferte das Unternehmen auf insgesamt 13 Paletten eine enge Auswahl unterschiedlicher Materialvarianten bei KHS in Kleve an. Dort wurden sie von den Verpackungsexperten intensiven Maschinentests unterzogen. Als Packaging Expert bei KHS klärte Tobias Kersten, was mit den bestehenden Anlagen technisch machbar war: „Als wir das erste Mal von einem Wraparound mit runden Ecken hörten, haben sich viele gefragt, wie das funktionieren soll.“ Die Lösung erwies sich dann jedoch als überraschend pragmatisch: „Wir mussten im Faltbereich lediglich andere Führungs- und Faltwerkzeuge einsetzen“, erklärt Kersten. „In der Praxis erfordert das nur geringfügige Anpassungen. Unsere Spezialisten richten das System präzise ein, um das neue Format nahtlos auf modernen Wraparound-Packern zu integrieren. So erreichen die Anlagen eine exzellente Prozessstabilität und können die neue Verpackungsform ohne nennenswerte Leistungseinbußen verarbeiten.“ Das sei ein zentraler Aspekt für deren Flexibilität und hohe Marktakzeptanz, ergänzt er.

Voller Erfolg

Die fertige Sekundärverpackung kommt im Handel und bei den Konsumenten gut an: Zum einen sind die runden Kanten weniger anfällig für Beschädigung beim Transport, im Lager und am POS. Zum anderen scheint die abgerundete Form dem Abverkauf schon jetzt zugutezukommen, selbst wenn konkrete Zahlen noch ausstehen. Das bestätigt eine von DS Smith beauftragte Verbraucherstudie. Sie zeigt, dass durchschnittlich 77 Prozent der Befragten eher bereit wären, ein Produkt mit dem verbesserten Rounded-Wrap-Design zu kaufen als andere Verpackungsformen. Das könnte zum Beispiel daran liegen, dass die abgerundeten Ecken zusätzlichen Raum für Markenkommunikation bieten. Hinzu kommt, dass der mit einem Werbemotiv bedruckte Deckel des Kartons für den Verkauf von Einzelflaschen geöffnet und – wie bei einem Minidisplay – einfach senkrecht aufgestellt werden kann.

Nachweisbar nachhaltig

Neben Design und Funktion punktet das neue Premium-Pack mit seinem ökologischen Fußabdruck. Dank leichterem Innenliner und optimiertem Zuschnitt wird bis zu 20 Prozent weniger Material eingesetzt. „Je nach Vergleichsbasis sparen wir bis zu rund 24 Prozent CO₂e ein“, freut sich Jonathan Carter. Bei Carlsberg in Polen rechnet man mit einer Einsparung von insgesamt rund 224 Tonnen jährlich. Zusätzliche positive Effekte ergeben sich im Zusammenhang mit der Logistik, etwa durch höhere Palettenstabilität und reduzierten Verbrauch von Stretchfolie.

Einführung in weitere Märkte

Inzwischen ist das DS Smith Round Wrap® ausgereift und bereit für den Einsatz in weiteren Märkten. Carter sieht dafür gute Voraussetzungen erfüllt: „An zahlreichen wichtigen Standorten in EMEA (Europa, Mittlerer Osten und Afrika) haben wir die Produktion bereits erfolgreich getestet. Das Know-how ist da – jetzt geht es darum, gemeinsam zu skalieren.“ Das sieht man bei Carlsberg ähnlich. Hier vertraut man auf die Nachfrage der Niederlassungen und möchte das neue Format selektiv ausrollen. Wo Marktvolumen, Markenstrategie, Materialversorgung und Maschinentechnik zusammenpassen, stehe einer breiteren Einführung nichts im Weg, heißt es aus dem Headquarter.

Innovation als Teamwork

Das neue Multipack mit runden Ecken zeigt eindringlich, wie nachhaltige Verpackungsinnovation heute gelingen kann: nicht als Einzelidee, sondern als gemeinsames Projekt entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Entsprechend zufrieden resümiert Marine Andre: „Alleine können wir bei der Verpackung nichts bewegen. Nur gemeinsam mit starken Partnern können wir Lösungen entwickeln, die für unsere Kunden, die Umwelt und unsere Unternehmen besser sind.“

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„Die Verpackungs- und Getränkeindustrie navigiert derzeit durch ein anspruchsvolles Marktumfeld: Neben geopolitischen Unsicherheiten und wirtschaftlicher Volatilität prägen der akute Fachkräftemangel sowie weltweit steigende regulatorische Anforderungen die strategische Agenda der Unternehmen“, erläutert Johannes Look, Gruppenleiter des Teams Sonderkonstruktion am KHS-Kompetenzzentrum in Kleve. Um diesen komplexen Anforderungen wirksam zu begegnen, bietet der Dortmunder Anlagenbauer seinen Kunden mit der KHS Innopack Kisters Advanced-Baureihe eine zukunftssichere Lösung, die konsequent auf Flexibilität und einen hohen Automationsgrad setzt.

Verpackungsvielfalt: KHS bietet neuen Standard

Auf der diesjährigen interpack in Düsseldorf stellt das Unternehmen exemplarisch die KHS Innopack Kisters TSP Advanced aus. Die vielfach im Markt bewährte Maschine verpackt Getränkedosen sowie PET- und Glasflaschen in Tray, Folie sowie Pad – und ab sofort auch PET-Behälter mittels BottleClip zu nachhaltigen Mehrfachgebinden. Dabei stehen Anwendern flexible Formatgrößen aus zwei, vier, sechs oder acht Flaschen bis hin zu Variety Packs zur Auswahl.

Größtmögliche Flexibilität besteht zudem bei der Behälterwahl. Der BottleClip eignet sich ideal für PET-Flaschen aus Virgin-PET und aus bis zu 100 Prozent Rezyklat. Lightweight-Lösungen sind ebenfalls möglich. Bis zu 4.800 Gebinde lassen sich mit der alternativen Kartontragegriff-Variante verarbeiten.

Zukunftsweisende Verpackungslösung

Die BottleClip-Lösung stellt eine zukunftsfähige Alternative zu konventionellen Tragesystemen aus Kunststoff dar, die weltweit wachsenden Reglementierungen unterworfen sind. „In vielen Ländern gelten bereits strenge Quoten beim Recycling und Rezyklateinsatz; vereinzelt verbieten Staaten sogar bestimmte Verpackungsarten wie Kunststofftrageringe komplett“, betont Look.

Überzeugend ist auch die energieeffiziente Applikation im Vergleich zu gängigen Kunststoffvarianten: Die Kartonage wird mit einem rotierenden Applikationsrad im kontinuierlichen Betrieb auf die PET-Flaschen aufgesetzt, energieintensive Prozesse wie beispielsweise das Erhitzen per Schrumpftunnel sind überflüssig. „Damit ermöglichen wir unseren Kunden einen großen wirtschaftlichen Vorteil, insbesondere in Anbetracht der weltweit hohen Energie- und Rohstoffkosten“, erläutert Look.

Aus diesen Gründen stieg die Nachfrage nach kunststofffreien Verpackungsalternativen wie dem BottleClip in den vergangenen Jahren international stark an. Die erste KHS Innopack Kisters TSP Advanced mit Möglichkeit zur Tragegriff-Applikation wird Mitte des Jahres in die USA ausgeliefert.

Automatisierte Prozesse entlasten Fachpersonal

Die neuentwickelte Option ist für alle gängigen Modelle der Advanced-Baureihe verfügbar. Ein Umbau bestehender Maschinen ist unter bestimmten technischen Voraussetzungen möglich. Je nach aktuellem Bedarf kann flexibel zwischen den verschiedenen Verpackungsmöglichkeiten gewechselt werden. Die bedienergeführte Formatumstellung dauert dabei nur wenige Minuten.

Für zusätzliche Entlastung des Personals sorgt der teilautomatisierte Werkzeugwechsel, den die KHS-Experten besonders ergonomisch gestaltet haben, wie Look erklärt: „Der Packer fährt selbstständig in eine ergonomische Position, sodass der Bediener mit nur wenigen Handgriffen das Werkzeug per Schnellverschluss austauschen kann.“ Auch bei der Zuschnittbeladung hat KHS großen Wert auf Bedienerfreundlichkeit gelegt und dafür gesorgt, dass die Zuschnitte rückenschonend auf angenehmer Höhe in das Magazin abgelegt werden können. Sobald die Verpackungsmaschine beladen ist, richtet sie sich eigenständig ein und die Produktion startet automatisch.

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Video: KHS BottleClip replaces plastic with sustainable cardboard system

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„Wir haben 2025 weitere wichtige Meilensteine im Hinblick auf unsere ambitionierten Umweltziele erreicht“, sagt Kai Acker, Vorsitzender der Geschäftsführung von KHS. „Dabei nehmen wir unsere Verantwortung als global agierendes Unternehmen sehr ernst und setzen vollumfänglich auf Transparenz.“ Deshalb enthält der aktuelle Bericht erstmalig ein übersichtliches Dashboard, das den Fortschritt des Dortmunder Unternehmens bei den wesentlichen Themen wie Klimaschutz, Arbeitsbedingungen im eigenen Betrieb und in der Wertschöpfungskette nachvollziehbar darstellt.

Deutliche Anlehnung an die EU-Berichtsstandards

KHS hat seinen Nachhaltigkeitsbericht an den Anforderungen aus den Europäischen Standards zur Nachhaltigkeitsberichterstattung (ESRS) weiterentwickelt. „Unser vornehmliches Ziel ist es, maximale Transparenz zu schaffen und unseren Kunden eine direkte Vergleichbarkeit unserer Leistungen zu bieten“, erklärt Nicole Pohl, Senior ESG Manager und Menschenrechtsbeauftragte bei KHS. „Obwohl wir als Konzerngesellschaft rechtlich nicht verpflichtet sind, richten wir unseren freiwilligen Bericht konsequent an den Standards und Anforderungen der Europäischen Union aus.“

Für 2025 veranlasste KHS deshalb erstmals eine betriebswirtschaftliche Prüfung zur Erlangung „begrenzter Sicherheit“. „Die unabhängige Prüfung im Rahmen einer Limited Assurance ist für uns ein wichtiger Schritt zu gesicherter Transparenz. Sie bestätigt unseren Stakeholdern die gewohnt hohe Belastbarkeit unserer Nachhaltigkeitsinformationen von offizieller Seite“, sagt Pohl.

Wichtige Meilensteine beim Umweltschutz

KHS hat seine Nachhaltigkeitsbestrebungen beim Klimaschutz – im vergangenen Jahr deutlich intensiviert. Unter anderem wurden nach 2023 am Hauptsitz in Dortmund zwei großflächige Photovoltaikanlagen an den Standorten in Bad Kreuznach und Worms in Betrieb genommen. Weitere PV-Anlagen versorgen seit Ende 2025 die internationalen Standorte Kunshan (China) und seit März 2026 Ahmedabad (Indien) mit grünem Strom. EcoVadis honorierte die Nachhaltigkeitsleistungen des Unternehmens 2025 erstmals mit der Vergabe der Platinmedaille. Damit gehört die Salzgitter-Tochter zur globalen Spitze der Top 1 Prozent im EcoVadis-Rating über alle bewerteten Industrien hinweg. Nächster Schritt ist der Beitritt zum UN Global Compact und die damit klare Positionierung der KHS zur Agenda 2030 der Vereinten Nationen. „Wir wollen unseren Weg der Dekarbonisierung konsequent weiterverfolgen und streben Netto-Null bei Scope 1 und 2 bis 2045 an. Über den Klimaschutz hinaus legen wir einen ebenso klaren Fokus auf die Belange unserer Mitarbeitenden und nehmen unsere ganzheitliche Unternehmensverantwortung im ESG-Kontext aktiv wahr“, macht Kai Acker deutlich.

Den aktuellen Nachhaltigkeitsbericht finden Sie hier:
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Viele Kaufentscheidungen fallen am Regal. Die Verpackung gibt dabei oft den Ausschlag, ob ein Konsument ein Produkt kauft oder nicht. Für KHS beginnt der Erfolg eines Produkts allerdings viel früher, wie Kai Acker, Vorsitzender der Geschäftsführung bei KHS, betont: „Verbraucher wie Getränkehersteller wünschen sich Verpackungen, die ökologische sowie ökonomische Vorzüge mit optimalem Produktschutz und Tragekomfort vereinen.“ Die Verpackung stellt dabei ein zentrales Element des ganzheitlich gedachten Linienkonzepts von KHS dar. „Wir bieten unseren Kunden perfekt orchestrierte Komplettlösungen, die optimal auf ihre Bedürfnisse und die Anforderungen des Marktes abgestimmt sind. Unser Linienkonzept stellt maximal flexible, verlässliche und wirtschaftliche Prozesse sicher“, ergänzt Acker.

Flexibilität trifft auf Nachhaltigkeit

Ein Musterbeispiel hierfür ist die KHS Innopack Kisters TSP Advanced, die der Dortmunder Anlagenbauer auf der interpack ausstellt. Die vielfach im Markt etablierte Maschine erlaubt Anwendern ein Höchstmaß an Flexibilität: Sie verpackt PET- und Glasflaschen sowie Dosen in Tray, Folie, Tray und Folie sowie Pad und Folie. Zur Düsseldorfer Messe haben die KHS-Experten die Anwendungsmöglichkeiten um eine besonders nachhaltige Alternative zu kunststoffbasierten Trageringen ergänzt. Die vollautomatische Verpackungsmaschine kann ab sofort PET-Behälter mit BottleClip zu ressourcenschonenden Packs zusammenfügen. Die Option mit Kartontragegriff ist für alle KHS Kisters Maschinen der Advanced-Baureihe verfügbar.

Vielfältiges Verpackungsportfolio

Neben der BottleClip-Lösung präsentiert KHS dem interpack-Fachpublikum weitere innovative Verpackungssysteme wie das international bewährte Nature MultiPack, das Dosen und PET-Flaschen mittels kleiner Klebepunkte zu festen Gebinden zusammenfügt. Die nachhaltige Verpackung spart wertvolle Ressourcen und bietet Verbrauchern höchste Packstabilität bei idealem Tragekomfort. Bei Bedarf lassen sich die einzelnen Behälter leicht voneinander trennen.

Im PET-Segment hat KHS kürzlich zwei wegweisende Flaschen-Innovationen auf den Markt gebracht. Mit der KHS SUPREME hat der Dortmunder Lösungsentwickler den Schutz von sauerstoffempfindlichen Getränken auf ein neues Niveau gehoben. Die Premiumflasche kombiniert die Vorteile von Glas sowie PET und setzt dabei auf die weltweit im Markt etablierte Plasmax-Barrieretechnologie von KHS – eine hauchdünne Schicht aus Siliziumoxid auf der Innenseite der PET-Flasche, die das Produkt zuverlässig vor Oxidation schützt. Die KHS Premium LITE des Dortmunder Unternehmens und Husky Technologies vereint minimalen Materialeinsatz mit hochwertiger Ästhetik. Das Besondere: Die PET-Flasche mit 6,2 Gramm bei 0,25 Liter ist für höchste Abfüllgeschwindigkeiten ausgelegt.

Umfassendes Serviceangebot erhöht Effizienz und Wirtschaftlichkeit

Seine herausragende Linien- und Verpackungskompetenz komplementiert KHS durch ein breit gefächertes Serviceportfolio, das Kunden langfristig höchste Anlagenverfügbarkeit sowie Prozessstabilität bei geringer TCO bietet. Der Schlüssel zum Erfolg: Die enge Betreuung durch KHS-Spezialisten und eine partnerschaftliche Zusammenarbeit auf Augenhöhe. „Wir stellen immer die individuellen Bedürfnisse unserer Kunden in den Fokus unserer Arbeit – sei es bei der Konzeption einer kompletten Linie oder bei der Überholung einer Bestandsmaschine. So sichern wir eine konstant hohe Qualität, zuverlässige Performance sowie maximale Effizienz und Flexibilität“, betont Acker.

Die Weiterentwicklung des KHS ConnectApp Guides folgt dieser Strategie. Die optimierte App unterstützt Anwender künftig mit integrierten Stücklisten und bei dynamischen, betriebsstundenabhängigen Wartungsaufgaben. Das Kundenportal KHS Connect und der dazugehörige KHS ConnectApp Guide sind nur zwei Beispiele für das umfassende Digitalservice-Portfolio von KHS. Dieses beinhaltet unter anderem auch das bewährte Innoline Basic Line Monitoring, die 3D-Anlagenplanung sowie die Ferndiagnose- und Fernwartungssysteme ReDiS und Augmented Reality Service.

Die KHS Gruppe präsentiert ihre Lösungen auf der interpack vom 7. bis zum 13. Mai in Halle 13, Stand A31 der Messe Düsseldorf.

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KHS stellt das Ergebnis einer umfassenden Entwicklungsstudie vor: Mit der PET-Flasche KHS SUPREME legt der Dortmunder Komplettanbieter den Fokus auf den Produktschutz sauerstoffempfindlicher Getränke wie Tee. Dafür setzt KHS auf seine bewährte Plasmax-Barrieretechnologie – eine hauchdünne, transparente Beschichtung aus Siliziumoxid, die sich wie Glas auf die Innenwand der Flasche legt. Mit weniger als 100 Nanometer Dicke schützt sie empfindliche Flascheninhalte zuverlässig vor Oxidation und bewahrt Geschmack, Farbe und Qualität über lange Zeiträume. Damit einher geht eine bis zu zehnfach erhöhte Haltbarkeit des Produkts.

Die Plasmax-Technologie, die KHS bereits seit über 20 Jahren erfolgreich einsetzt, wurde am Hamburger Standort kontinuierlich weiterentwickelt. Hamburg fungiert dabei als Kompetenzzentrum für PET, und das gebündelte Know-how des Teams fließt direkt in jede Innovation ein, um Kunden weltweit bei der Entwicklung wegweisender Verpackungslösungen zu unterstützen.

Schutz für qualitätssensible Getränke

„Die Barriereleistung eignet sich ideal für Premiumprodukte wie grünen Tee, der sehr qualitätssensibel ist und in Märkten wie Asien höchste Anforderungen erfüllen muss“, so Philipp Langhammer, Product Manager Barrier technology bei KHS. Tee oxidiert leicht, was zu unerwünschten Farb- und Geschmacksveränderungen führt. Die Glasbarriere verhindert dies und sorgt für Langlebigkeit, Frische und Sicherheit.

Die ursprünglich für pharmazeutische Glasbehälter entwickelte Technologie basiert auf langjähriger Forschung und Prozessoptimierung. Bereits in den frühen 2000er-Jahren wurden erste Plasmax-Anlagen im Lebensmittelbereich pilotiert. Seither hat KHS seine Plasmax-Barriere weiterentwickelt und sie in diesem Jahr auf großtechnische Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 60.000 Flaschen pro Stunde skaliert, ohne dabei an Schutzwirkung einzubüßen.

Technologie trifft Nachhaltigkeit

Neben ihrer technischen Präzision überzeugt die Barriere zudem durch ihre Umweltfreundlichkeit: Ein entscheidender Vorteil der Plasmax-Technologie ist ihre vollständige Recyclingfähigkeit. Die Glasschicht wird im Recyclingprozess durch Lauge entfernt, ohne die Materialqualität zu beeinträchtigen. Im Gegensatz zu chemischen Scavenger-Technologien, die das Recycling erschweren, bleibt die Sortenreinheit des PET erhalten. Die Beschichtung ist zudem vollständig mit 100 Prozent [r]PET kompatibel, das heißt, sie ist sowohl recyclingfähig als auch für recyceltes PET einsetzbar. „Wir sprechen somit von einer vollständig kreislauffähigen Barrieretechnologie“, erklärt Langhammer. „Unsere Verpackung vereint alle Vorteile: Beste Barriereleistung und vollständige Recyclingfähigkeit.“

KHS präsentiert seine wegweisende Lösung auf der Düsseldorfer interpack vom 7. bis zum 13. Mai in Halle 13, Stand 31A. Mit der KHS SUPREME demonstriert der Dortmunder Anlagenbauer seine hohe Innovationskraft im PET-Segment.

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Das Besondere an diesem Projekt: Die Anlage wurde – wie schon zuvor an den KHS-Standorten Dortmund und Bad Kreuznach – nach dem erfolgreichen Genossenschaftsmodell der MaGeno-Solar eG umgesetzt. Die von aktiven und ehemaligen Mitarbeitenden der KHS gegründete Genossenschaft finanziert die Photovoltaikanlagen vollständig aus Eigenmitteln. Das Unternehmen pachtet sie langfristig und nutzt den erzeugten Strom direkt in der Produktion. Das sichert stabile Energiekosten, während die Genossenschaft ihre Investitionen über Pachtzahlungen refinanziert und Gewinne an ihre Mitglieder ausschütten kann. „Mit Worms führen wir dieses bewährte Modell konsequent fort“, erklärt Bernd Molitor, Vorsitzender der MaGeno-Solar eG. „Unsere Mitglieder zeigen, dass Energiewende und Mitarbeitenden-Engagement hervorragend zusammenpassen. Wir übernehmen Verantwortung – für unser Unternehmen, für das Klima und für kommende Generationen.“

Nachhaltigkeit als strategisches Ziel

Mit der neuen Anlage spart KHS Worms jährlich rund 236 Tonnen CO₂ ein. Damit leistet der Standort einen wichtigen Beitrag zur konzernweiten Klimastrategie: Bis 2028 will die KHS Gruppe ihre Treibhausgasemissionen an allen Produktionsstandorten um rund 36 Prozent senken. Gemeinsam mit dem Mutterkonzern, der Salzgitter AG, strebt der Komplettanbieter bis spätestens 2050 Klimaneutralität an.

Die enge Zusammenarbeit mit der MaGeno-Solar eG zeigt, dass Nachhaltigkeit bei KHS nicht nur ein Unternehmensziel ist, sondern gelebte Praxis. So wurde das Engagement der MaGeno-Solar eG jüngst mit dem GenoAward des Genossenschaftsverbands – Verband der Regionen e.V. ausgezeichnet. Die Jury würdigte insbesondere den gemeinschaftlichen Ansatz und die Vorbildfunktion der Initiative für betriebliche Energiewendeprojekte.

Worms als Kompetenzzentrum mit Verantwortung

Der Standort Worms gilt innerhalb des Unternehmens als Kompetenzzentrum für Palettiertechnik und beschäftigt rund 250 Mitarbeitende. „Die Photovoltaikanlage ist ein weiterer Schritt, unsere Produktion nachhaltiger und unabhängiger zu gestalten“, sagt Standortleiter Dr. Mohamed Astitouh. „Wir zeigen, dass wirtschaftlicher Erfolg und Klimaschutz zusammengehören.“ Ähnliche Projekte sollen sukzessiv an allen weiteren nationalen und internationalen KHS-Werken entstehen.

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