Die durchgängige Konstruktion aus eloxierten Aluminiumprofilen macht den RBF 2000 flexibel bei Erweiterungen und Anpassungen – bei einem durchgängig aufgeräumten Erscheinungsbild, das auch in anspruchsvollen Produktionsumgebungen überzeugt.

Modular gedacht. Intelligent gesteuert. Nahtlos integriert.

Ein System – alle Möglichkeiten

Der RBF 2000 ist weit mehr als eine Rollenbahn mit Geraden und Kurven. Das System umfasst ein vollständiges Portfolio an Förderern und Funktionsmodulen, die sich frei kombinieren lassen: Strecken mit Motorrolle für staudruckloses Fördern, Strecken mit Getriebemotor für längere stetige Transportstrecken, dazu Schwerkraftrollenbahnen sowie angetriebene Kurven mit konischen Rollen für den Transfer 45° oder 90° unter Beibehaltung der Produktausrichtung.

Hinzu kommen Funktionsmodule wie das 90°-Transfer-Modul, das Multi-Transfer-Modul mit Allseitenrollen für 45°- und 90°-Verzweigungen, der Ausrichter zur Positionierung vor Funktionseinheiten sowie der 45°-Ein- und Ausschleuser zur Anbindung von Nebenstrecken.

Mit vielen vorgedachten Details, wie den integrierten Lichtschranken in den Seitenführungen oder den verdeckten und damit gleichzeitig geschützten Kabelverbindungen, wird aus einzelnen Modulen schnell und einfach ein maßgeschneidertes System für die Behälter- und Kartonfördertechnik bis 55 kg Produktgewicht. Alle Elemente sind für die typischen Behältertypen des innerbetrieblichen Materialflusses standardisiert und lassen sich bei Bedarf kundenspezifisch anpassen.

Intelligente Steuerung – so einfach wie nötig, so leistungsfähig wie möglich

Ein zentrales Merkmal des RBF 2000 ist das staudrucklose Fördern ZPA, Zero Pressure Accumulation. Die Förderstrecke ist in Zonen aufgeteilt, die jeweils über eine eigene Motorrolle verfügen. Die Steuerungen der einzelnen Zonen kommunizieren untereinander und sorgen dezentral dafür, dass sich in jeder Zone maximal ein Fördergut befindet. Ist die nachfolgende Zone belegt, stoppt das Fördergut automatisch in der vorherigen Zone – ohne Staudruck, ohne Beschädigung, ohne aufwendiges Vereinzeln.

Kleinere Systeme können vollständig dezentral gesteuert werden, ganz ohne übergeordnete SPS. Bei größeren Anlagen übernimmt eine übergeordnete SPS die Entscheidungspunkte und den Gesamtablauf, während die Motorrollensteuerungen weiterhin die ZPA-Logik verarbeiten. Diese hybride Steuerungsarchitektur reduziert den Programmieraufwand deutlich und wächst flexibel mit den Anforderungen – vom einfachen Transportweg bis zum komplexen Streckenverlauf mit Verzweigungen und Funktionsmodulen.

Die bürstenlosen 24V-Gleichstrommotoren sind leistungsstark, robust und energieeffizient. Dieselben Motoren kommen neben den Motorrollen auch in allen Funktionsmodulen zum Einsatz – das vereinfacht die Steuerungsintegration und es wird keine Druckluft benötigt.

Durchdacht bis ins Detail

Was den RBF 2000 von vielen Wettbewerbsprodukten unterscheidet, sind die zahlreichen durchdachten Details, die den Alltag in Planung, Montage und Betrieb erleichtern:

• Verdeckte Kabelführung: Das durchgängige Bandkörperprofil nimmt Steuerungen sowie Spannungsversorgungs- und Steuerkabel auf. Passende Kabelein- und -ausführungen sowie Lösungen für den Seitenwechsel sorgen für eine saubere, geschützte Installation – ohne freiliegende Leitungen.
• Integrierte Sensorik: Die Lichtschranken für das staudrucklose Fördern werden direkt in die Seitenführungen integriert – geschützt in einem Gehäuse. Der Reflektor wird als Folie in eine vertiefte Kontur der gegenüberliegenden Seitenführung eingeklebt. Flexibel auch für spätere Anpassungen.
• Federbelastete Sechskantachsen: Die Rollen werden über ein Federachsenstecksystem in die Sechskantlöcher des Profils eingesetzt – schneller Rollentausch ohne Werkzeug.
• Eingreifschutz: Der zweiteilige Eingreifschutz wird zusammengesteckt und schützt vor unbeabsichtigtem Einklemmen zwischen Keilrippenriemen und Rollenkopf. Für frei zugängliche Bereiche stehen zusätzliche Füllbleche zwischen den Rollen zur Verfügung.
• Flexible Seitenführungen: Wahlweise als robuste Fixvariante oder als in Breite und Höhe einstellbare Option – letztere kann leichte Fördergüter wie leere Warenträger zu einer Seite ausrichten.

Klare Positionierung: Die richtige Lösung für den richtigen Bedarf

Der RBF 2000 ist kein Inselsystem. Als Teil des mk-Baukastens fügt er sich nahtlos in das bestehende Fördertechnik-Portfolio ein. Gurtförderer, Zahnriemenförderer, Kettenförderer, Werkstückträgersysteme und jetzt das neue Rollenbahnfördersystem – alle basieren auf dem gleichen Profilsystem, den gleichen Verbindungselementen und der gleichen Konstruktionslogik. Das bedeutet: Wer bereits mk-Fördertechnik einsetzt, kann den RBF 2000 direkt anbinden, ohne Systembrüche.

Für Maschinenbauer und Integratoren eröffnet das neue Möglichkeiten: Der nachgelagerte Transport von der Maschine ins Lager, die Anbindung an Verteilstationen oder die Verbindung verschiedener Lagerbereiche lassen sich mit einem einzigen Lieferanten realisieren – inklusive Profiltechnik, Schutzeinrichtungen und Arbeitsplatzsystemen.

Gleichzeitig profitieren Unternehmen in der Logistikbranche vom neuen System: Für Fulfillment-Stationen, Warenausgänge oder Kommissionierbereiche liefert der RBF 2000 eine skalierbare Lösung, die mit den Anforderungen wächst – überall dort, wo Behälter und Kartons zuverlässig transportiert, gepuffert und sortiert werden müssen, spielt das modulare System seine Stärken aus.

TH Köln realisiert kompakten Technologie-Demonstrator mit Fördertechnik von mk

Die Anforderungen an Ingenieure verändern sich rasant – und mit ihnen die Lehre. An der TH Köln können Studierende moderne Produktionsprozesse daher nicht nur theoretisch verstehen, sondern mit einem Industrie-4.0-Demonstrator auch praktisch erleben. Möglich wurde das durch die Unterstützung engagierter Industriepartner wie der mk Technology Group, die kostengünstig Fördertechnik bereitstellte und mit technischem Know-how zur Realisierung beitrug.

„Wer nicht mit der Zeit geht, geht mit der Zeit“, ein zeitloser Spruch, der scheinbar auch auf Nachwuchsingenieure zutrifft. Denn schon 2019 schlug der Verein Deutscher Ingenieure (VDI) Alarm: Laut einer VDI-Umfrage gaben nur elf Prozent der befragten Studierenden an, dass sie sich gut auf die Herausforderungen der vernetzten Industrie vorbereitet fühlen – bei Berufseinsteigern waren es gerade einmal neun Prozent. Der Verband der Deutschen Maschinen- und Anlagenbauer (VDMA) fordert daher, dass Hochschulen mit dem technischen Fortschritt gehen und ihre Curricula rasch anpassen sollten. Dass heute die gewünschten Veränderungen stattfinden, beweist die technische Hochschule Köln.

„In der Tat kam aus der Industrie oftmals das Feedback, dass Absolventen zwar über ein solides theoretisches Fundament im Bereich Produktionsmanagement verfügen, jedoch in der praktischen Umsetzung digital vernetzter Produktionsprozesse noch Verbesserungspotential bestünde“, sagt Yannick Liebertz, wissenschaftlicher Mitarbeiter im Labor für Fertigungssysteme Köln (LFK) der TH Köln. „Um Studierende des Masterstudiengangs Maschinenbau auf Industrie 4.0 besser vorzubereiten, also auf Automation, IoT-Vernetzung und KI, haben wir einen Demonstrator entwickelt, mit dem sich die Schlüsseltechnologien üben lassen.“

Industrie-4.0-Demonstrator simuliert modernen Pick-and-Place-Prozess

Beim Demonstrator handelt es sich um einen kompakten Tisch, 900 mm breit und 1200 mm lang, der sich auf Rollen von Hörsaal zu Hörsaal schieben lässt. Auf diesem Tisch ist ein geschlossener Kreisprozess installiert, wie er auch in einer realen Produktionsumgebung zum Einsatz kommt. Das zentrale Element ist ein Gelenkarmroboter, der eine Pick-and-Place-Aufgabe übernimmt: Er greift nacheinander zwei Scheiben mit Durchmessern von 100 mm und 150 mm und stapelt diese auf einem Förderband übereinander. Hier startet die Förderstrecke. Am Ende dieses Förderbandes wird der Stapel auf eine zweite Förderstrecke überführt, die im rechten Winkel verläuft. Über diesem zweiten Förderband ist eine Kamera montiert. Sie prüft, wie präzise die Scheiben übereinander liegen. Das IT-System klassifiziert die Stapel dann in gute und schlechte Exemplare. Nach dieser Qualitätsprüfung erfolgt eine zweite Umlenkung des Stapels um 90 Grad auf ein drittes Förderband, das auf die andere Seite des Roboters zuläuft. Auf diesem Band trennt ein Abstreifer die Scheiben wieder voneinander. Am Ende der Förderstrecke kann der Roboter die vereinzelten Scheiben dann wieder aufnehmen. Der Prozess beginnt von vorn.

Zentrale Konzepte wie OEE können nicht nur theoretisch vermittelt, sondern praktisch erlebt werden

Der neue Demonstrator an der TH Köln schafft es, Studierende mit Konzepten von Industrie 4.0 vertraut zu machen. „Dafür sind nicht nur alle wesentlichen physischen Prozesse der Automatisierungstechnik abgedeckt – sprich Handhabung, Materialtransport und Qualitätsprüfung“, sagt Liebertz. Das System mache es auch möglich, Produktionsprozesse in Echtzeit zu analysieren und zu optimieren. Alle Komponenten, von Roboter, über Förderbänder bis Kamera, sind vernetzt, sodass das IT-System beispielsweise Taktzeiten, Gut-Schlecht-Anteile und Verfügbarkeiten in Relation setzen kann, um daraus Erkenntnisse für eine Verbesserung abzuleiten. So ließe sich etwa erkennen, wenn die Produktionsgeschwindigkeit über ein sinnvolles Maß gesteigert würde, mit dem Ergebnis, dass die Produktqualität, also die Genauigkeit des Stapels, abnimmt. „Durch die direkte Beobachtung und Analyse der Prozessdaten können zentrale Konzepte wie die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness (OEE)) nicht nur theoretisch vermittelt, sondern auch praktisch erlebt werden.“ Langfristig sei daher geplant, den Demonstrator auch für Projektarbeiten, Abschlussarbeiten sowie interdisziplinäre Lehrformate zu nutzen.

Der Nachwuchsförderung verpflichtet – igus und mk stellen kostengünstige und kompakte Roboter- und Fördertechnologie zur Verfügung

Der Demonstrator ist ein Beispiel dafür, wie Hochschulen ihre Lehre erfolgreich an das Industrie-4.0-Zeitalter anpassen. Diese Transformation ist allerdings oftmals herausfordernd, wenn das Budget für neue didaktische Mittel begrenzt ist. Auch die TH Köln stand vor der Aufgabe, das neue System möglichst kostengünstig zu realisieren. Entsprechend aufwendig war die Suche nach alternativen Anbietern von Automationstechnik. Ein klassischer Gelenkarmroboter für die Industrie beispielsweise kostet schnell mehrere zehntausend Euro und wäre zu teuer gewesen. Entsprechend froh waren die Projektverantwortlichen, als sie beim Kölner Unternehmen igus den Rebel als kostengünstige Alternative fanden – einen Gelenkarmroboter, der zu einem Großteil nicht aus Metall, sondern aus Hochleistungskunststoff gefertigt ist.

Unterstützung fand die TH Köln darüber hinaus bei der mk Technology Group, die den fahrbaren Tisch für den Demonstrator und die Fördertechnik zur Verfügung stellte. „mk ist uns bei den Investitionskosten sehr entgegengekommen, was die Realisierung des Projekts im gegebenen Budgetrahmen überhaupt erst möglich gemacht hat“, sagt Liebertz. „Wir wissen, wie wichtig die Ausbildung von qualifizierten Nachwuchs-Ingenieuren in Zeiten des Fachkräftemangels ist“, sagt Maik Kirchner, Vertriebsingenieur für Fördertechnik bei mk. „Daher ist es für uns ein Herzensanliegen, innovative Projekte wie dieses als Industriepartner finanziell und auch mit fachlichem Know-how zu unterstützen.“

Das fachliche Know-how der Experten von mk war beispielsweise beim Thema Kompaktheit gefragt. Der Demonstrator sollte so platzsparend und so leicht wie möglich sein, damit ihn eine Person von Hörsaal zu Hörsaal schieben kann. Der Rebel von igus erwies sich hier als die richtige Wahl. Da der Cobot aus Hochleistungskunststoff gefertigt ist, bringt er nur acht Kilogramm auf die Waage. Ein Leichtbau-Ansatz, den mk konsequent weitergeführt hat. So haben die Experten den Tisch mit der 40er-Profilserie von mk gebaut. Dabei handelt es sich um leichte und modulare Aluminiumprofile mit einem Rastermaß von 40 x 40 mm, die sich für leichte Maschinengestelle, Schutzeinrichtungen und Montagearbeitsplätze eignen.

Kompakter Förderer von mk punktet mit Einbauhöhe von nur 35 mm

Auf dem Tisch sind zudem drei Gurtförderer GUF-P MINI montiert, die mk insbesondere für den Transport und das Vereinzeln von kleinen und leichten Fördergütern entwickelt hat. Mit Breiten von 50 bis 300 mm, Längen von 350 bis 3.000 mm und einer Einbauhöhe von nur 35 mm bieten die Förderer flexible Einsatzmöglichkeiten in beengten Einbausituationen. „Die hohe Expertise von mk im Bereich der Fördertechnik trug maßgeblich dazu bei, dass der Aufbau des Demonstrators weiter optimiert werden konnte“, erklärt Liebertz. „Durch gezielte Rückmeldungen und Vorschläge seitens mk konnten technische Details des Transportsystems ideal auf die Anforderungen des Cobots und der Qualitätsstation abgestimmt werden.“

Eine übergeordnete Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) übernimmt dabei die Synchronisation der Bewegungsabläufe, sodass ein reibungsloser Ablauf zwischen der Förderstrecke und der Pick-and-Place Aufgabe des Roboters gewährleistet ist. Wenn der Rebel die vereinzelten Scheiben aufnimmt, stellt die Steuerung beispielsweise sicher, dass die Förderbänder am Streckenauslauf abbremsen und sich die Scheiben in einem Prisma zentrieren. Somit findet der Roboter stets ein stabiles und reproduzierbares Übergabefenster vor, ohne durch zu schnelle Bewegungen der Bänder gestört zu werden. Die Steuerung macht es zudem möglich, verschiedene Ablaufvarianten zu testen und gezielt Prozessparameter zu verändern, was für die Lehre und Analyse besonders wertvoll ist.

„Die Lösung überzeugt nicht nur durch ihre Zuverlässigkeit im Millimeterbereich, sondern vor allem durch ihr attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis – ein wichtiger Faktor für den Einsatz in Ausbildung und Lehre“, sagt Liebertz abschließend.

Dank der offenen Struktur und modularen Bauweise könne man das System in Zukunft zudem flexibel und nachhaltig erweitern: etwa durch nachrüstbare Industrie-4.0-Komponenten, weitere Kamerasysteme oder den Einsatz von KI. Zum Beispiel, um das Greifen der Scheiben in der Bewegung zu ermöglichen, ohne die Fördertechnik zu stoppen. Auch komplexe Szenarien ließen sich dadurch praxisnah untersuchen, etwa die Analyse der Stabilität von Stapeln bei variierender Kurvengeschwindigkeit und Reibung. So könnte ermittelt werden, wie genau und schnell man werden kann, um dennoch kostengünstig eine sehr hohe Prozesssicherheit zu erreichen. Die Plattform bietet damit nicht nur technisches Potential, sondern auch eine ideale Grundlage, um zentrale Kompetenzen in der modernen Automatisierung praxisorientiert zu vermitteln und weiterzuentwickeln.

Über die TH Köln

Die Technische Hochschule Köln (TH Köln) ist mit über 26.000 Studierenden die größte Fachhochschule Deutschlands und versteht sich als moderne Hochschule für Technik, Kunst und Wissenschaft. In diesem dynamischen Umfeld ist das Institut für Produktentwicklung und Konstruktionstechnik (IPK) ein zentraler Akteur in der Gestaltung der digitalen und nachhaltigen Transformation des Maschinen- und Anlagenbaus.

Innerhalb des IPK beschäftigt sich das Labor für Fertigungssysteme (LFK) unter der Leitung von Prof. Dr.-Ing. Thomas Gartzen mit der praxisnahen Forschung an der Schnittstelle von Fertigungstechnik und digitalen Technologien. Das LFK entwickelt innovative Lösungen für intelligente und vernetzte Produktionssysteme, mit besonderem Fokus auf die Anforderungen kleiner und mittlerer Unternehmen (KMU). Schwerpunkte liegen auf Themen wie Industrial IoT, Künstlicher Intelligenz und digitalen Mensch-Technik-Schnittstellen. Ziel ist es, Fertigungsprozesse zukunftsfähig, effizient und nachhaltig zu gestalten.

Dank langjähriger Erfahrung in Forschungs- und Kooperationsprojekten sowie hoher Agilität und technischer Expertise ist das LFK ein kompetenter Partner in der Umsetzung digitaler Strategien und industrieller Innovationen.

„Wir sind stolz, dass wir die erfolgreiche Zusammenarbeit mit mk nun in eine eigene Gesellschaft überführen. Damit können wir unsere langjährige Erfahrung einbringen und gleichzeitig unseren Kunden in Italien ein noch stärkerer Partner sein“, sagt Davide Gatti, Geschäftsführer der mk Kitz Italia SRL

Ein entscheidender Vorteil: Bereits zum Start verfügt die mk Kitz Italia SRL über einen eigenen Produktionsstandort mit Lagerkapazitäten. Das eingespielte Team vor Ort ist mit den Produkten und Prozessen von mk bestens vertraut – und kann somit nahtlos die Betreuung der Kunden fortführen und den Markt künftig noch gezielter entwickeln.

„Mit der Gründung der mk Kitz Italia SRL schaffen wir die Grundlage, unsere Kunden in Italien künftig direkter und effizienter zu unterstützen. Gleichzeitig setzen wir ein klares Signal für unseren Wachstumskurs in Europa“, so Manfred Vogt, verantwortlicher General Manager von mk Kitz Europe.

Die mk Technology Group mit ihrem 1966 gegründeten Stammhaus Maschinenbau Kitz in Troisdorf bei Bonn, ist einer der führenden Anbieter von Profiltechnik und Fördertechnik. Auf Grundlage des eigenen Aluminiumprofilsystems als übergreifende Basistechnologie, bietet mk einen umfangreichen modularen Baukasten für den Maschinenbau und die Fabrikautomation. Mit 9 Tochtergesellschaften weltweit und 13 Vertriebspartnern in ganz Europa verfolgt das Unternehmen das Ziel, Produkte und Lösungen auf höchstem Niveau kundennah anzubieten.

Wie viele andere Industriezweige auch, sieht sich die Pharmaindustrie mit steigenden Kosten für Energie und Rohstoffe sowie verschärften Regularien konfrontiert, sagt Andreas Klihm, Technischer Vertrieb bei mk in Troisdorf: „Um die gestiegenen Kosten zu bewältigen, versuchen immer mehr Unternehmen, durch eine erhöhte Automatisierung in der Produktion einen Teil der Mehrkosten auszugleichen. Die passenden Lösungen entwickelt mk gemeinsam mit Systemintegratoren auf der ganzen Welt.“ Ein aktuelles Projekt sei eine Automatisierungslösung für die Qualitätskontrolle für Zylinderampullen mit flüssigen Arzneimitteln, die mk gemeinsam mit der Automations Robotic GmbH aus dem bayerischen Massing realisiert hat. „Diese Anlage ist die erste ihrer Art, die am Einlauf einer nachgelagerten Maschine flexible Kunststoff-Trays, gefüllt mit Zylinderampullen, öffnet und entleert“, sagt Andreas Schäffler, Vertrieb bei Automations Robotic. „Am Auslauf werden die Trays dann wieder befüllt und verschlossen – und das, bei einer beeindruckenden Geschwindigkeit von 600 Zylinderampullen pro Minute.“

Und so funktioniert die vollautomatische Inspektionslinie: Zu Beginn der Linie stehen Europaletten aus Aluminium, die mit Kunststoff-Trays beladen sind, die jeweils 330 Zylinderampullen enthalten. Ein Hubwagen oder optional ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) legt die Paletten auf einen Dreistrang-Zahnriemenförderer ZRF-P 2040 von mk ab. Dieser Förderer verfügt über drei parallellaufende, 110 mm breite Zahnriemen, die stabil und gleichmäßig mit einem Gewicht von bis zu 600 kg bestückt werden können. „Obwohl der Förderer selbst keinen direkten Kontakt mit den Ampullen hat und nur die Sekundärverpackung bewegt, haben wir großen Wert auf eine hygienische Auslegung der Anlage gelegt“, erklärt Klihm. Daher haben die Ingenieure FDA-konforme Zahnriemen und Gleitleisten aus Polyoxymethylenen (POM) verwendet, Aluminiumteile und Verbindungselemente eloxiert sowie alle Stahlteile in Edelstahl ausgeführt. Zudem sind die Antriebe unterhalb oder seitlich der Förderer montiert, um zu verhindern, dass Partikel auf die Trays herunterfallen.

Klassische Fördertechnik arbeitet gemeinsam mit modernen Robotern

Der Dreistrang-Zahnriemenförderer transportiert die Europaletten zu einer Depalettierungs-Station. Klihm erklärt, dass die Ausgangsposition der Trays dabei nicht mehr so exakt definiert sein muss wie früher. „Moderne Roboter können dank ausgefeilter Vision-Systeme mittlerweile selbst chaotisch angeordnete Objekte in Behältern erkennen und präzise entnehmen. Dadurch ist es nicht mehr notwendig, dass die Fördertechnik bei der Positionierung millimetergenau arbeitet, was eine enorme technische Entlastung und Kostenersparnis bedeutet.“ In der Depalettierung entnimmt ein Roboter die einzelnen Trays mithilfe eines Sauggreifers und platziert sie in der ersten Bearbeitungsstation. Hier wird das Etikett des Trays automatisch aufgeschnitten und der Deckel abgenommen. Ein weiterer Roboter übernimmt das geöffnete Tray mit seinem Greifer, transportiert dieses zur nachgelagerten Inspektionsmaschine und entleert dort das Tray, wobei die Zylinderampullen im Pulk auf das Einlaufband der Inspektionsmaschine geschoben werden. In der Prüfanlage werden die Zylinderampullen automatisch u.a. auf Dichtigkeit, materielle Fehler und partikuläre Verunreinigungen überprüft.

Die nächste Aufgabe der Anlage besteht darin, die leeren Trays an das Ende der Prüfanlage zu transportieren und dort wieder mit den Ampullen zu bestücken. Um Platz für Flurförderzeuge auf dem Boden zu sparen, entschieden sich die Ingenieure für eine zweistrangige, rund 14 Meter lange Förderstrecke, die in einer Höhe von 2,6 Metern von der Decke abgehangen ist und parallel zur Prüfmaschine verläuft. Die Funktionsweise ist wie folgt: Ein Roboter mit Doppelgreifer übergibt die Deckel und Böden des Trays an eines von zwei Liftsystemen mit Gurtförderer GUF-P 2000. Auf erhöhter Ebene angekommen, bewegen sich die Tray-Komponenten wieder auf Zahnriemenförderern ZRF-P 2045. Am Ende der Strecke gelangen diese über zwei weitere Lifte auf einen Arbeitstisch, wo sie wiederum von einem Roboter aufgenommen und den nächsten Arbeitsschritten zugeführt werden – dem Befüllen der Trays mit inspizierten Zylinderampullen und dem Verschließen mit einem Deckel.  Überschüssige Trays, für Ampullen, die aufgrund von Qualitätsproblemen im Ausschuss gelandet sind, befördert der Lift über einen pneumatisch anhebbaren Endanschlag in eine Rutsche, die in einen Ausschusscontainer führt.

Die Etikettierung der Trays erfolgt im nächsten Schritt. Die Verpackungen bewegen sich hierzu über eine weitere, rund zehn Meter lange Förderstrecke unter der Decke zu einer von mk speziell angefertigten Zentriereinheit. Diese pneumatisch anhebbare Einheit hebt die Verpackung durch eine Maske, die die Seiten und den Deckel fixiert. Danach werden die Versiegelungsetiketten angebracht, und der Barcode durch ein Vision-System verifiziert. An einer weiteren Station wird geprüft, ob das Siegel korrekt angebracht ist und das Tray richtig geschlossen ist. Danach setzt das Tray seine Fahrt über den ZRF-P 2045 fort. Über eine Eckübersetzung gelangt es zur manuellen Produktentnahme, während fehlerhafte Verpackungen auf eine Ausschusslinie weitergeleitet werden.

Bislang werden diese Funktionseinheiten überwiegend pneumatisch angetrieben. Da Pneumatik jedoch zu den teuersten Energieformen zählt, steht sie zunehmend im Fokus von Optimierungs- und Sparmaßnahmen und ist in vielen Lastenheften bereits ausgeschlossen. Als Alternative bieten sich vollelektrische Funktionsmodule an, die pneumatische Einheiten teilweise oder vollständig ersetzen können. Da ausschließlich Strom und keine zusätzliche Druckluft mehr benötigt wird, vereinfacht sich die Infrastruktur erheblich.

Versamove standard electric

Das modular aufgebaute WT-System Versamove eignet sich für den Werkstückträgertransfer in nahezu allen Bereichen der Automatisierung und des Materialflusses. Das System ist in drei Gewichts- und Größenklassen unterteilt (Standard, Plus und Ultra), sodass für jede Anwendung die passende Lösung bereitsteht. Für Handlingaufgaben bietet Versamove Funktionsmodule wie den Hub-Querförderer HQZ, die Hub-Dreheinheit HDE, die Positioniereinheit PE, und die Stopper SU/SD.

Bei der kleinsten und kompaktesten Variante, Versamove standard, sind nun die Funktionseinheiten auch vollelektrisch verfügbar, sodass komplett auf die Bereitstellung von Druckluft verzichtet werden kann. Eine Nachrüstung in bestehende Versamove-Systeme ist problemlos möglich. Bei vorhandener Pneumatik-Infrastruktur kann es sinnvoll sein, diese schrittweise oder in einem Zug durch elektrische Module zu ersetzen. Auch mit den elektrischen Einheiten lassen sich Werkstückträger mit einem Gewicht von bis zu 40 kg und Abmessungen von bis zu 400 x 400 mm bewegen.

Durch den Einsatz vollelektrischer Funktionsmodule im Versamove electric wird einerseits die Infrastruktur vereinfacht, da keine Druckluft mehr erforderlich ist, als auch die Energieeffizienz gesteigert. Elektrische Antriebe wandeln Energie direkt und verlustarm in Bewegung um, was zu Einsparungen bei den Betriebskosten führt. Zudem zeichnen sich die vollelektrischen Module durch ihre hohe Zuverlässigkeit und Wartungsarmut aus, was langfristig die Produktionskosten senkt. Die präzise Regelung von Geschwindigkeit und Position ermöglicht eine flexible Anpassung an individuelle Prozessanforderungen.

„Luft kann in der industriellen Fertigung ein sehr teures Gut werden. Elektrische Komponenten können eventuell höhere Anschaffungskosten verursachen, bieten aber eine Vielzahl von Vorteilen“, erklärt Marco Steinwand, Leiter des Produktmanagements bei mk. „Im Vergleich zu pneumatischen Einheiten sind elektrische Module sehr wartungsarm und tragen langfristig zu einer deutlichen Senkung der Produktionskosten pro Teil bei.“

Die Vorteile von Versamove standard electric im Überblick

Ein vollelektrischer Werkstückträger-Umlauf kann dank zentralisierter Energieversorgung und Steuerung sowie vorkonfektionierter Kabel schnell aufgebaut werden, wodurch Produktionsstillstände minimiert werden.

Elektrische Einheiten sind sehr energieeffizient, da sie Energie direkt in Bewegung umwandeln, ohne die typischen Leckagen und Druckverluste pneumatischer Systeme. Dies kann zu erheblichen Einsparungen führen.

Darüber hinaus sind elektromechanische Antriebe äußerst wartungsarm und haben eine lange Lebensdauer, was die Wartungskosten im Vergleich zu pneumatischen Systemen reduziert und die Verfügbarkeit erhöht.

Ein weiterer Vorteil ist die flexible Steuerung. Elektrische Aktoren ermöglichen eine präzise Regelung von Geschwindigkeit und Position, was für eine erhöhte Flexibilität in der Prozesssteuerung sorgt.

Zusätzlich tragen elektrische Antriebe durch ihren leisen Betrieb zu einer verbesserten Arbeitsumgebung bei, was den Komfort für die Mitarbeitenden erhöht.

Schließlich senken der geringere Energieverbrauch und der Wegfall von Druckluftkompressoren den CO2-Ausstoß, was den ökologischen Fußabdruck des Systems reduziert und es umweltfreundlicher macht.

Er ermöglicht den Kurventransport 90° von Stückgut, wie z.B. Kartonagen, Kleinladungsträgern oder Trays, bis zu einer Gesamtlast von 50 kg, wobei die Ausrichtung der Produkte beibehalten wird. Der Förderer ist in Aluminiumprofilbauweise ausgeführt und kompatibel zu allen weiteren Fördersystemen von mk.

Dank neuester Entwicklungen wird der Fördergurt reibschlüssig über eine konische Antriebswalze angetrieben. Eine spezielle Führungsgeometrie am Rand sorgt dafür, dass der Gurt am Außenradius kontinuierlich in stationären Kugellagern geführt wird. Dadurch erreicht der Förderer eine hervorragende Laufruhe, selbst bei höheren Geschwindigkeiten. Der Antrieb ist am Kurvenäußeren montiert, und der Drehstrom-Asynchronmotor kann beliebig ausgerichtet werden.

Der KGF-P 2040.02 ist in zwei Außenradien, 1000 und 1500 mm, mit jeweils gestaffelten Nutzbreiten erhältlich. Jede Variante ist sowohl als Links- als auch als Rechtskurve verfügbar.

Vorteile des KGF-P 2040.02

• Horizontaler Kurventransport 90°
• Erweiterter Anwendungsbereich
  • bis zu 900 mm Nutzbreite
  • bis zu 50 kg Förderlast
  • bis zu 60 m/min. Fördergeschwindigkeit
• Besonders geräuscharm
• Optimal auf die Verkettung mit Gurtförderer GUF-P 2000 abgestimmt
• Lange Wartungsintervalle und geringer Wartungsaufwand

Weitere Informationen zum KGF-P 2040.02 finden Sie online unter Kurvengurtförderer KGF-P 2040.02

Die Bandkörperprofile sind nun mit einer Höhe von nur noch 30 mm in einer größeren Auswahl an Breiten von 50 bis 300 mm optimiert worden. Dies ermöglicht eine breitere Palette an Konfigurationen mit Längen von bis zu 3000 mm.

Eine weitere Neuerung ist der Wechsel auf die standardisierte 10 mm Systemnut im Bandkörperprofil. Dies ermöglicht eine problemlose Anbindung in vorhandene Maschinengestelle sowie die beidseitige Befestigung von Ständern, Seitenführungen, Initiatoren und anderem Standard-Zubehör.

Zudem ist die Auswahl an Antriebsoptionen und Motoren gestiegen. Es stehen nun neben den bekannten Drehstromasynchronmotoren auch Gleichstrommotoren 24 V und Schrittmotoren 48 V zur Verfügung, die den Anforderungen moderner Anwendungen gerecht werden. Die neuen Antriebsoptionen bieten eine optimal auf den Anwendungsfall zugeschnittene, effiziente und zuverlässige Leistung.

Mit der neu erhältlichen optionalen Messerkante von 12 mm Durchmesser, ist die sichere Produktübergabe von noch kleineren Produkten von jetzt an prozesssicher gewährleistet. So verdient sich der Mini seinen Namen noch etwas mehr als zuvor.

"Mit der Überarbeitung des GUF-P MINI haben wir auf die Bedürfnisse unserer Kunden reagiert, die nach noch mehr Vielseitigkeit und Effizienz suchen", sagt Marco Steinwand, Leiter des Produktmanagements bei mk. "Diese Verbesserungen unterstreichen unsere langjährige Erfahrung und unser Engagement für kontinuierliche Innovation."

Der neue GUF-P Mini Kleinförderer bietet noch einmal kurz zusammengefasst folgende Vorteile:

• Wirtschaftlicher Transport von kleinen, leichten Fördergütern
• Sehr geringe Einbauhöhe für leichte Integration bei begrenzten Einbauverhältnissen
• Sichere Produktübergabe von kleinen Fördergütern, optional mit Messerkante
• Vielfältige Antriebsoptionen und Gurtausführungen für jeden Anwendungsfall
• Große Motorenauswahl an Drehstromasynchron-, Gleichstrom- und Schrittmotoren
• Flexibler Einsatz im Reversier-, Stau- und Taktbetrieb

Weitere Informationen zum GUF-P Mini finden Sie online unter https://www.mk-group.com/guf-mini.html

Angeboten wird der UR+ zugelassene Gurtförderer GUF-P 2000, der für jede Anwendung eine passende Variante bietet. Es stehen Förderer von 50 bis 800 mm Breite und bis zu 10.000 mm Länge zur Auswahl. Zudem sind maximale Gesamtlasten von 75 kg und Geschwindigkeiten von bis zu 80 m/min. möglich. Gurtförderer transportieren das Fördergut in der Regel ohne besondere Anforderung an dessen Lage, Position oder Auflagegeometrie und sind daher insbesondere für Vision-gestützten Prozesse geeignet. Da das Förderband in modularer Aluprofil-Bauweise konstruiert ist, verfügt es über beidseitig verlaufende Systemnuten im Bandkörper. Diese erlauben die problemlose Integration in die Anlage sowie das Befestigen von Seitenführungen, Initiatoren oder sonstigem Zubehör.

Die schnelle und problemlose Kommunikation der Förderer mit den Cobots wird hierbei durch die Plug-and-Play-Lösung mk-Conveyors-URCap gewährleistet. Sie ist kompatibel mit allen UR-Modellen der e-Serie. Die Installation ist einfach und die Benutzeroberfläche ermöglicht durch ihre intuitive Bedienung die Steuerung von bis zu 2 Förderbändern. Über das Plug-In erhält der Förderer die Befehle für Start/Stop, Richtung und Geschwindigkeit, kann aber ebenso bis zu einem Sensorsignal oder für einen bestimmten Zeitraum fördern. Das Prozesslayout bleibt anpassbar, auch ohne Programmierkenntnisse.

Optimieren Sie Ihre UR-Cobot-Prozesse und nutzen Sie mk Förderbänder in Verbindung mit dem kostenlosen URCap Plug-In >>> ZUM PLUGIN

Fertigungsprozesse in der Mikromechanik oder bei der Herstellung elektronischer und optischer Geräte, als auch bei der Produktion von Batterien und Brennstoffzellen sind sensibel. Sie werden in der Regel in Reinräumen oder Mini-Environments der Reinraumklassen 5-9, nach ISO-Norm 14644 durchgeführt. Die mk Technology Group fokussiert sich auf diese Reinraumklassen und passt ihre Fördertechnik an das erforderliche Reinraumkonzept an. Dank der langjährigen Erfahrung, optimiert mk seine Gurt- bzw. Zahnriemenförderer speziell für den Einsatz im Reinraum, sodass möglichst geringe Partikelemissionen entstehen und eine einfache Reinigung möglich ist. So hat zum Beispiel im Jahr 2015 ein Reinraum-Gurtförderer GUF-R 2000 die Zertifizierung für die Reinraumklasse 4 durch das Fraunhofer-IPA erhalten.

Basierend auf den anwendungsspezifischen Anforderungen erstellen die Experten von mk das passende Fördertechnikkonzept – nach dem Grundsatz der technischen Sauberkeit „so sauber wie notwendig“ und damit wirtschaftlich. Dabei greift mk auf einen breiten Erfahrungsschatz realisierter Lösungen zurück.

Die mk Technology Group verfügt über einen eigenen Reinraum, wodurch die Expertise für Reinraum-Fördertechnik kontinuierlich wächst. Die Förderbänder können nach dem Einlaufen (mit dokumentierter Abklingkurve) und der finalen Reinigung, hermetisch verpackt ausgeliefert werden. Das gewährleistet eine schnelle Inbetriebnahme im Reinraum des Kunden. Zudem ist auch eine individuelle Prüfung und Zertifizierung der Förderer durch ein unabhängiges Prüfinstitut möglich.

Vorteile von mk-Reinraumförderern

• Durchdachte, reinigungsoptimierte und bewährte Konstruktionen mit angepassten Komponenten.
• Zertifizierbar durch das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA (bevorzugter Partner von mk) oder ein Prüflabor nach Kundenvorgabe.
• Auslegung der Fördertechnik passend zur bestehenden Reinraumstrategie.
• Anpassbar und kompatibel durch die Reinraumprofile des mk-Profilsystems.
• Langjährige Erfahrung und Know-How der mk-Experten, nicht zuletzt durch den eigenen Reinraum.
• Lieferung der Förderer gereinigt und versiegelt und somit schnell einsatzfähig im Reinraum.