Die REWE Group transformiert den Standort auf bestehender Fläche zu einem nachhaltigen, innovativen Logistikzentrum mit modernsten Lagertechnologien. Von dort aus versorgt das Unternehmen seine BILLA-, BILLA PLUS-, BIPA- und ADEG-Märkte sowie Kooperationspartner wie Tankstellenshops mit Waren aus dem Trockensortiment. „Dieses Projekt ist ein Meilenstein für unsere gesamte Unternehmensgruppe. Mit dem neuen Logistikzentrum schaffen wir die infrastrukturellen Voraussetzungen für einen modernen, effizienten und nachhaltigen Handel“, erklärt Peter Maly, REWE Group Vorstand Logistik und Supply Chain Management.

„In Wiener Neudorf entsteht eine der modernsten Handelslogistikplattformen Europas, die ein nachhaltiges und resilientes Rückgrat für unsere Versorgungskette sein wird“, betont Marcel Haraszti, Vorstand der REWE International AG. „Wir bündeln unsere Warenströme, reduzieren Transportaufkommen, erhöhen die Versorgungssicherheit und schaffen neue Arbeitsplätze für hochqualifizierte Mitarbeiter:innen in Logistik, Technik und IT.“

Effizienter Modul-Mix mit hoher Wirtschaftlichkeit

Zum Einsatz kommen die Case-Picking-Systeme OPM (Order Picking Machinery) und CPS (Car Picking System), mit denen Handelseinheiten voll- bzw. teilautomatisiert filialgerecht auf Paletten und Rollcontainer geschlichtet werden. Die Besonderheit der hier eingesetzten CPS-Lösung ist, dass die Mitarbeitenden die Artikel wegeoptimiert – geführt durch ein Pick-by-Voice-System – aus einer mit Layertrays, Behältern als auch Paletten bestückten Pickfront kommissionieren. Der Nachschub wird über Regalbediengeräte bereitgestellt.

Kleinvolumige Artikel werden an acht ergonomisch gestalteten Arbeitsplätzen mit der DPS-Lösung – geführt durch Pick-by-Light – direkt aus Lagerbehältern in den Versandbehälter kommissioniert. Auch hier wird die Pickfront kontinuierlich durch Regalbediengeräte automatisch versorgt.

Die einzelnen Logistik-Bereiche sind über ein Fördertechnik-Netzwerk miteinander vernetzt. Eine intelligente Konsolidierungs-Strategie stellt sicher, dass die Ladungsträger für die Filialen optimal verdichtet werden und die Einsparung von Transportkosten zur Konsequenz hat.

In Summe beinhaltet der gesamte Materialfluss fast 550.000 Paletten-, Tray- und Behälterstellplätze, mehr als 100 Regalbediengeräte und gut 18 Kilometer Fördertechnik. Sämtliche IT-, Steuerungs- und Mechanik-Komponenten werden im WITRON-Hauptwerk in Parkstein in eigener Wertschöpfung entwickelt und gefertigt.

„Unser Anspruch war von Beginn an, eine zukunftsweisende Logistikplattform zu schaffen, die Effizienz, Nachhaltigkeit und Versorgungssicherheit miteinander verbindet. Durch die Bündelung der Logistik in Wiener Neudorf setzen wir gleichzeitig höchste Standards in der Digitalisierung und Automatisierung der Handelslogistik“, hebt Isabella Handler, Gesamtprojektleiterin der REWE International AG, die Bedeutung der technologischen Umsetzung hervor.

Bauliche Maßnahmen – hohe Nachhaltigkeit

Auch baulich ist das Projekt auf Nachhaltigkeit ausgelegt. Ausschließlich auf bereits bebauter Fläche entsteht mit dem Logistikzentrum das neue Herzstück der REWE-Logistik in Österreich und gleichzeitig ein Leuchtturmprojekt für die REWE-Logistikstrategie. Start der Baumaßnahmen ist im zweiten Quartal 2026. Die produktive Nutzung des neuen Verteilzentrums ist 2031 geplant. Wo möglich, wird die neue WITRON-Technologie in die bestehenden Gebäude integriert. Parallel dazu starten die Abrissarbeiten, um auf dem bebauten Gelände Platz für benötigte Neubauten zu schaffen – ganz ohne zusätzliche Flächenversiegelung.

„Wir bauen in Wiener Neudorf die Infrastruktur von morgen – eingebettet in unser gesamtes Netzwerk in Österreich. Die zentralen Ziele der REWE Group sind die Stärkung der Versorgungssicherheit und die CO₂-Reduktion entlang der gesamten Lieferkette, erklärt Christian Hörner, Geschäftsführer Lager & Transport bei REWE International AG. Das Logistikzentrum in Wiener Neudorf ist ein großer Schritt zur Erreichung dieser Ziele und wird wegweisend für die internationale Handelslogistik der REWE Group.“

REWE und WITRON: Durch langjährige Partnerschaft verbunden

„Es macht uns Stolz, dieses Projekt gemeinsam mit REWE umsetzen zu dürfen, was beweist, dass die Chemie zwischen den beiden Unternehmen stimmt“, erklärt WITRON-Projektmanager Markus Lang. „REWE und WITRON verbindet seit dem Jahr 2012 eine erfolgreiche Projekt-Partnerschaft. Aktuell unterstützt WITRON als Realisierungspartner REWE Deutschland bereits bei einer umfangreichen Restrukturierungsmaßnahme am Standort Neu-Isenburg, wo ein teilautomatisiertes Case-Picking-System mit gassengebundenen Kommissionier-Fahrzeugen durch das vollautomatische OPM-System mit 22 COM-Maschinen abgelöst wird. Auch der REWE-Standort in Henstedt-Ulzburg wurde mit WITRON-Technologie ausgestattet und gilt als Maßstab im deutschen Logistiknetzwerk der REWE.“

„REWE hat bei der Realisierung des Logistikzentrums in Henstedt-Ulzburg gemeinsam mit WITRON ein Meisterstück abgeliefert“, erklärte der REWE-Logistikverantwortliche Lars Siebel. „Und diesen Erfolg wollen wir jetzt in Neu-Isenburg wiederholen.“

Brownfield-Projekt: Ganzheitliche Integration während des laufenden Betriebs

Im Rahmen einer umfangreichen Restrukturierung wird ein teilautomatisiertes Case-Picking-System mit gassengebundenen Kommissionier-Fahrzeugen durch die vollautomatische Order Picking Machinery (OPM) abgelöst. Die ganzheitliche Integration der neuen Lösung erfolgt während des laufenden Betriebes in die bereits vorhandene Materialfluss-Infrastruktur.

Ab Q3 / 2027 schlichten 22 COM-Maschinen täglich 247.500 Handelseinheiten filialgerecht und fehlerfrei auf Paletten sowie Rollcontainer. Vorgeschalten ist ein Tray-Lager mit 167.900 Stellplätzen und 48 Regalbediengeräten. Der Nachschub kommt aus einem bereits bestehenden automatischen Palettenlager mit 65.500 Stellplätzen, welches um zwei weitere Gassen mit in Summe 9.500 Stellplätzen erweitert wird.

Mehr Artikel, mehr Durchsatz, effiziente Konsolidierung

„Der Vorteil von OPM ist, dass REWE zukünftig über 100 Prozent mehr Case-Picking-Artikel bei einem über 20 Prozent höheren Gesamt-Durchsatz des Standorts ergonomisch lagern und kommissionieren kann. Umfasste das Sortiment in der Vorgänger-Lösung noch 3.000 verschiedene Artikel, sind es im OPM jetzt 7.800 Produkte. Die Pickleistung erhöht sich auf 247.500 Picks pro Tag“, verdeutlicht WITRON-Projektmanager Markus Lang.

„Des Weiteren ist durch die OPM-Integration die effiziente Konsolidierung mit Piece-Picking-Aufträgen aus den WITRON-Behälter-Kommissioniersystemen DPS und OPS als auch mit großvolumigen Artikeln / Sperrigteilen aus dem WITRON-CPS-System konsequent gewährleistet.“ Sowohl das DPS als auch das CPS sind in Neu-Isenburg bereits seit 2014 erfolgreich im Einsatz. Das OPS wurde Mitte 2021 in Betrieb genommen.

WITRON als Lifetime-Partner

Als Lifetime-Partner ist WITRON für die Planung, Realisierung und den Vor-Ort-Service der umfangreichen Logistik-Erweiterung in Neu-Isenburg verantwortlich. Sämtliche IT-, SPS- und Mechanik-Komponenten werden am Hauptsitz in Parkstein entwickelt. Neben der Materialflussplanung war WITRON ebenso in die Konzeption der Übergangs-Strategie involviert, welche festlegt, wie die reibungslose Belieferung der Filialen während der Umbau-Phase erfolgt. Darüber hinaus unterstützte WITRON bei der Auswahl eines zuverlässigen Recycling-Partners, der sich um den fachgerechten Rückbau und die Entsorgung der zukünftig nicht mehr verwendeten Logistik-Technologie kümmert.

TJ Morris ist eines der größten Privatunternehmen in Großbritannien und zählt zu den am schnellsten wachsenden Handelsunternehmen in Europa. Die innovative WITRON-Technologie mit ihren vielfältigen Vorteilen hinsichtlich Wirtschaftlichkeit, Flexibilität, Ergonomie und Nachhaltigkeit gibt TJ Morris die Möglichkeit, den Service-Level trotz deren Expansions-Tempos dauerhaft hochzuhalten.

Beauftragung von WITRON „logische Konsequenz“

Das Distributionszentrum in Doncaster ist analog zum Distributionszentrum in St Helens aufgebaut, wobei alle Produktgruppen und Logistik-Bereiche – vom Wareneingang bis zur LKW-Beladung – in den hochautomatisierten Gesamtprozess „End-to-End“ integriert sind. Sämtliche Prozesse werden über ein intelligentes WITRON-Warehouse-Management-System gesteuert. Kompakt in den Materialfluss eingefasst sind unter anderem 470.000 Paletten-,
Tray- und Behälter-Stellplätze, 104 Regalbediengeräte und in Summe gut 15 Kilometer Fördertechnik-Strecke – alles konzipiert und gefertigt in eigener WITRON-Wertschöpfung am Firmenhauptsitz in Parkstein.

Kommissionierung von 646.000 Handelseinheiten täglich

Die mechanisierte Anlage ist für eine tägliche Pick-Leistung von 646.000 Handelseinheiten ausgelegt. Diese werden durch die Logistik-Module Order Picking Machinery (OPM) mit 32 COM-Maschinen, Dynamic Picking System (DPS) und dem teilautomatisierten Car Picking System (CPS) kommissioniert. Der Versand der kommissionierten Ladungsträger wird durch einen vollautomatischen Warenausgangspuffer optimiert – „just-in-time“, sortiert nach Touren und Filialen, in der optimalen LKW-Beladereihenfolge, unter Berücksichtigung von Stauraumauslastung auf dem LKW.

Neben Kunden-Service ebenso die Nachhaltigkeit im Fokus

„Ein entscheidendes Kriterium war für TJ Morris neben den Vorteilen für die Konsumenten in den Stores, ebenso der Fokus auf die Mitarbeiter, welche zukünftig im Distributionszentrum mit der WITRON-Technologie arbeiten. Diese profitieren von modernen, ergonomischen, Arbeitsplätzen, was in Zeiten des Fachkräftemangels einen enormen Wettbewerbsvorteil darstellt“, erläutert der für UK verantwortliche WITRON Sales Manager Duncan Pointon. „Darüber hinaus wird das Thema Nachhaltigkeit vielschichtig adressiert – z. B. durch deutliche CO₂-Einsparungen aufgrund dicht gepackter Ladungsträger, optimaler LKW-Auslastung und weniger LKW-Fahrten. Des Weiteren durch Flächeneinsparungen im Bau sowie durch signifikante Minderung von Warenüberschüssen, Bruch und Abfall.“

Das Projekt unter dem Namen „FOODTURA“ war für die Logistikplaner von WITRON eine anspruchsvolle Aufgabenstellung, da für die Erweiterung lediglich 7.000 m² zur Verfügung standen. Darin mussten – verteilt über zwei Ebenen – in Summe 14 vollautomatische Kommissionier-Maschinen, 116.000 Tray-Stellplätze, 28 Regalbediengeräte, 6 Depalettierer und 4 Folienwickler integriert werden. Unter diesen Vorgaben entstand in enger Zusammenarbeit mit der MVB und den beteiligten Architekten eine Lösung, welche sowohl funktionell als auch durch ihr Design Maßstäbe setzt.

Integration von 14 zusätzlichen COM-Maschinen

Der neue Logistik-Bereich wird über ein kompaktes Förderstrecken-Netzwerk mit dem bereits bestehenden Logistik-Bereich verbunden. „Die MVB lagert und kommissioniert in Suhr im Trockensortiment seit Mitte 2011 mit einem WITRON-OPM-System auf Champions League Niveau“, erklärt Alexander Schweizer, Direktionsleiter Engineering und IT bei der MVB. „Von dort aus beliefern wir aktuell gut 700 Filialen mit über 315.000 Handelseinheiten täglich.“ Ende 2015 wurde in das bestehende Gebäude eine automatisierte Lösung für den Frische- und Convenience-Bereich integriert, mit welcher fast 120.000 Pickeinheiten täglich kommissioniert werden.

„Mit der OPM-Lösung erzielten wir in den letzten Jahren eine hohe Wirtschaftlichkeit, einen hohen Filial-Service – und damit einhergehend eine hohe Konsumenten-Zufriedenheit. Daher ist aufgrund des erwarteten Wachstums die Entscheidung gefallen, im Trockensortiment 14 zusätzliche COM-Maschinen zu integrieren. So ist es der MVB zukünftig möglich, täglich nochmals 132.000 zusätzliche Handelseinheiten zu picken,“ erklärt Alexander Schweizer.

In der Migros Verteilbetrieb AG in Suhr laufen bereits 28 COM-Maschinen im Trockensortiment sowie 5 COM-Maschinen im Convenience-Bereich. „Ab Ende 2027 schlichten in Summe dann 47 COM-Maschinen – in Kombination mit den WITRON-Lösungen DPS (Dynamic Picking System) und ATS (Automated Tote System) – täglich über 560.000 Handelseinheiten weitestgehend fehlerfrei, filialgerecht, ergonomisch und nachhaltig auf Paletten und Rollcontainer. Dabei werden fast 100 Prozent des Artikelspektrums automatisiert kommissioniert“, erläutert Schweizer.

Umfangreiches IT-Projekt in Neuendorf

Neben der OPM-Erweiterung am Standort Suhr unterzeichneten beide Unternehmen ebenso den Kontrakt für ein anspruchsvolles IT-Projekt am Standort Neuendorf.

Dort wurde von WITRON Anfang 2021 im Rahmen eines anspruchsvollen Greenfield-/ Brownfield-Projektes eines der wohl leistungsstärksten Omnichannel-Verteilzentren weltweit erfolgreich in Betrieb genommen. Die hochdynamische Anlage versorgt mehr als 700 Filialen und viele Tausende von Homeshopping-Kunden aus einem breiten Near-Food- / Non-Food-Sortiment von gut 100.000 verschiedenen Artikeln p.a. An einem Spitzentag kommissionieren die WITRON-Systeme OPM, AIO und CPS über 470.000 Handelseinheiten – Cases, Pieces und Sperrigteile, welche sowohl per LKW als auch mit der Bahn ausgeliefert werden. Des Weiteren ging dort ein Tiefkühllager ans Netz, welches mit der OPM-Technologie bei minus 25 Grad C gut 1.400 Filialen aus einem Sortiment von 2.200 Artikeln versorgt und täglich bis zu 100.000 Handelseinheiten filialgerecht auf Paletten und Rollcontainer schlichtet.

Intelligente Software-Suite ersetzt bestehende Lösung

Werden die automatisierten Logistik-Bereiche in Neuendorf bereits durch ein WITRON-WMS verwaltet, sind die vor- und nachgelagerten Logistik-Bereiche (Wareneingang / Warenausgang / Retourenabwicklung) sowie sämtliche Schnittstellen zum Migros-SAP-System und weiteren übergelagerten Systemen (z. B. Touren-Planung, Gebindepool-Management, Statistik-Tools, etc.) bislang noch nicht in die WITRON-Plattform integriert.

Im Zuge des End-Of-Life-Prozesses wird die bestehende Lösung im Near-Food- / Non-Food-Geschäft jetzt während des laufenden Betriebes sukzessive durch ein modernes WITRON-WMS ersetzt. Die zukünftige Software-Suite überzeugt „End-to-End“ sowohl funktionell aufgrund einer hohen „Warehouse Intelligence“ sowie durch ein hohes Maß an Usability und User Experience – individuell angepasst an das Aufgabenfeld der jeweiligen Worker. Auch dieses Projekt soll bis Mitte 2027 abgeschlossen sein.

Erfolgreich hochgelaufene Projekte sowie neue Beauftragungen für die Planung, Realisierung und den Service von hochdynamischen Food-/ NearFood / NonFood-Verteilzentren für Kunden aus dem Lebensmitteleinzelhandel in Europa, Nordamerika und Australien komplettieren das Geschäftsjahr und erlauben gleichzeitig einen positiven Ausblick.

Fokus auf die eigenen Stärken

„Auch wenn sich aufgrund der aktuellen geopolitischen Rahmenbedingungen Investitions-Entscheidungen zum Teil etwas hinauszögern, sollte man – ausgehend von unserer erfolgreichen Firmengeschichte – konstruktiv nach vorne schauen“, betont WITRON-Firmengründer und -Inhaber Walter Winkler. „Entscheidend wird sein, mit den vorhandenen Rahmenbedingungen optimal zurechtzukommen. In der Konsequenz bedeutet dies, sich auf die Dinge zu konzentrieren, die man aktiv beeinflussen kann: Nämlich für unsere Kunden Logistikanlagen zu planen und zu realisieren, die wirtschaftlich sind und unseren weltweiten Ruf untermauern, Premium-Qualität zu liefern. Dann wird man auch in anspruchsvollen Zeiten mit Aufträgen belohnt.“

Neue Aufträge von namhaften Lebensmitteleinzelhändlern

Dass sich dieses Credo bewahrheitet, zeigt der Auftragseingang. Dieser liegt zwar etwas unter dem des im Geschäftsjahr 2023 erreichten Rekordwerts, ist aber durchaus erfreulich. Durch Vertragsabschlüsse mit namhaften Lebensmitteleinzelhändlern in den WITRON-Kernmärkten Europa, Nordamerika und Australien, zementiert sich damit der Ruf des OPM- / COM-Systems als das weltweit erfolgreichste vollautomatische Lager- und Kommissioniersystem von Handelseinheiten im Lebensmitteleinzelhandel. Basis für das in WITRON gesetzte Vertrauen der LEH-Branche waren zahlreiche budget- und termingerecht in Betrieb genommene Projekte im Trockensortiment (43 Prozent) sowie im Frische- / Tiefkühlbereich (57 Prozent) für Kunden in Deutschland, Benelux, Skandinavien, Nordamerika und Australien. Darunter die fast
103.000 m² große Omnichannel-Anlage des schwedischen Lebensmitteleinzelhändlers Axfood, welche kurz vor dem Weihnachtsgeschäft 2024 ihre volle Funktionsfähigkeit erreicht hat und zukünftig täglich mehr als 1.500 Filialen und viele Tausend Click + Collect- / HomeDelivery-Kunden aus einem breiten Sortiment von über 22.000 verschiedenen Produkten beliefert. Gelagert wird in einem Temperatur-Spektrum von plus 18 Grad C bis minus 26 Grad C. An einem Spitzentag kommissionieren die Module OPM, CPS, AIO, DPS und OPS nahezu 1,6 Millionen Einheiten. Dazu optimiert ein vollautomatischer Warenausgangspuffer den kompletten Versandprozess – alles gesteuert durch ein intelligentes WITRON-Warehouse-Management-System.

The Winner is: WITRON

Das von WITRON realisierte Trockensortiments-Logistikzentrum des Lebensmitteleinzelhändlers Coles in Redbank (Brisbane) wurde sogar mit dem renommierten ASCLA-Award (Supply Chain and Logistics Association of Australia) in der Kategorie „Automation, Robotics or Emerging Technology” ausgezeichnet. Ausschlaggebend für die 16-köpfige Jury war, mit welch hoher Effizienz in der gesamten Supply Chain, Wirtschaftlichkeit, Warenverfügbarkeit, Arbeitssicherheit und Nachhaltigkeit das aktuell wohl leistungsstärkste Verteilzentrum der südlichen Hemisphäre umgesetzt wurde.

Aufbauend auf dem Erfolg der Anlage in Redbank, hat WITRON ein weiteres hochautomatisiertes Coles-Verteilzentrum in Kemps Creek (Sydney) erfolgreich in Betrieb genommen. Der hochmoderne Standort entspricht in Umfang und Funktionalität der Anlage in Redbank und unterstreicht ebenso eindrucksvoll die Stärke einer gemeinsamen vertrauensvollen Zusammenarbeit. Und die Partnerschaft wird zukünftig weiter intensiviert. Denn Ende Oktober 2024 beauftragte Coles WITRON mit der Planung und Realisierung eines weiteren automatisierten Logistikzentrums in der Nähe von Melbourne – mit dem Ziel, die Lieferketten auf Basis innovativer WITRON-Logistik-Technologie nochmals zu optimieren.

Service wächst weiter / UX wird forciert

Weiter ausgebaut wurde ebenso das Service-Geschäft der WITRON-Gruppe. Dies zeigt sich durch die Integration von acht neuen OnSite-Service-Teams in den Logistikzentren der Kunden. Insgesamt kümmern sich in 12 Ländern aktuell bereits 67 OnSite-Teams mit in Summe 4.400 Mitarbeitenden um eine permanent hohe Verfügbarkeit aller Materialfluss-, IT- und Mechanik-Komponenten.

Nochmals optimiert wird deren Arbeit zukünftig durch eine WITRON-Innovation, welche sich „One Device“ nennt und den Service-Mitarbeitenden anhand eines SmartPhones gebündelt den Zugriff auf sämtliche WITRON-Service-Tools gewährt. In Konsequenz können damit die aktiven und proaktiven Wartungsarbeiten noch effizienter gestaltet werden. Diese Innovation greift stimmig in die „WITRON-Oberflächenoffensive“, in welcher Arbeitsplatz-Dialoge individuell an die Anforderungen der jeweiligen Worker angepasst werden, um so maximale Usability / UX zu gewährleisten.

Eigene Bühnen-Fertigung

Erweitert wurde im Geschäftsjahr 2024 die WITRON-Produktpalette – mit der Eigenfertigung von Bühnen in Modulbauweise. Diese werden zukünftig in den Produktionsräumen der WITRON Stahlfertiger GmbH + Co. KG am Standort Waidhaus selbst gefertigt. Aufgrund durchgängiger Prozesse und einem hochmodernen Maschinenpark können sämtlich Arbeitsschritte – beginnend bei der Konstruktion und Statik-Berechnung – weitestgehend ohne Dritt-Lieferanten abgewickelt werden. Die Installation der ersten „WITRON-Bühnen“ erfolgte bereits bei verschiedensten US-Kunden.

Im Namen der beiden Unternehmen nahmen Diarmuid McArdle (Coles – Head of Automation Programs) und Win Tun (WITRON – Key Account Manager für die APAC-Region) zusammen mit weiteren Kollegen aus den Projekt-Teams die Urkunde sowie eine beeindruckende Trophäe aus Bergkristall von Chefjuror Nigel Edwards entgegen.

Award gebührt den Projekt-Teams

„Diese renommierte Auszeichnung zu erhalten ist eine Würdigung und Wertschätzung für das außerordentliche Engagement aller am Projekt beteiligten Kolleginnen und Kollegen. Und es ist der Beweis, dass harte Arbeit und gegenseitiges Vertrauen belohnt und anerkannt wird“, so der Tenor der beiden Unternehmens-Repräsentanten. „Waren die technischen Anforderungen für die Teams von Coles und WITRON schon eine spannende Aufgabe, so wurde deren Umsetzung über viele Monate noch zusätzlich von der Corona-Pandemie erschwert. Um trotz aller gesundheitspolitischer Beeinträchtigungen den notwendig engen Terminplan einhalten zu können, zeigten die Kolleginnen und Kollegen ein Maximum an Herzblut – sind an den Herausforderungen gewachsen und haben Großartiges geleistet. Sie haben eine Leistung erbracht, welche den größtmöglichen Respekt verdient und den Spirit beider Unternehmen repräsentiert“.

Juroren beeindruckt von dem hervorragenden Ergebnis

Ausschlaggebend für die 16-köpfige Jury war, mit welch hoher Effizienz in der gesamten Supply Chain, Wirtschaftlichkeit, Warenverfügbarkeit, Arbeitssicherheit und Nachhaltigkeit das aktuell wohl leistungsstärkste Verteilzentrum der südlichen Hemisphäre umgesetzt wurde. “Diese Merkmale setzen nicht nur neue Maßstäbe für technologische und organisatorische Spitzenleistungen, sondern bieten in vielerlei Hinsicht zahlreiche weitere Vorteile“, so die Meinung der Jury.

Für Coles-Mitarbeiter:

In Bezug auf Arbeitssicherheit und ergonomische Arbeitsbedingungen sowohl im Logistikzentrum als auch in den Filialen. So werden beispielsweise pro Woche das manuelle Heben und Tragen von etwa 18 Millionen Kilogramm vermieden.

Für die Konsumenten:

Die eingesetzte Logistiktechnologie hat die Widerstandsfähigkeit der Lieferkette von Coles gestärkt und gewährleistet eine hohe Warenverfügbarkeit in den Coles-Filialen.

In Punkto Nachhaltigkeit:

Auch die Vorteile in Bezug auf die Nachhaltigkeit sind vielfältig: Geringere Warenverderblichkeit, Flächeneinsparung aufgrund der kompakten Bauweise sowie eine optimierte Logistik zur Verringerung der Transportemissionen tragen zu einem umweltfreundlicheren Betrieb sowie einem deutlich reduzierten CO2-Fußabdruck bei.

Die 66.000 m² große Anlage versorgt täglich 219 Filialen mit mehr als 18.500 Produkten aus dem Trockensortiment – ausgelegt für eine Pickleistung von mehr als vier Millionen Pick-Einheiten pro Woche, was in Summe 32 Millionen in den Shops verkauften Produkten entspricht. Kommissioniert wird mit den WITRON-Lösungen OPM (Order Picking Machinery), AIO (All-in-One Order Fulfillment) und CPS (Car Picking System). Ein vollautomatischer Warenausgangspuffer gewährleistet die filial- und tourengerechte Bereitstellung der Kunden-Paletten im Versandbereich.

Ausgezeichnet in der gleichen Kategorie wie WITRON wurde ebenso das Unternehmen Portalink Pty Ltd.

Weitere gemeinsame Projekte in Sydney und Melbourne

Aufbauend auf dem Erfolg der Anlage in Redbank (Brisbane) hat WITRON ein weiteres hochautomatisiertes Coles-Verteilzentrum in Kemps Creek (Sydney) erfolgreich in Betrieb genommen. Der hochmoderne Standort entspricht in Umfang und Funktionalität der Anlage in Redbank und unterstreicht ebenso eindrucksvoll die Stärke einer gemeinsamen vertrauensvollen Zusammenarbeit. Und die Partnerschaft wird zukünftig weiter intensiviert. Denn Ende Oktober 2024 beauftragte Coles WITRON mit der Planung und Realisierung eines neuen automatisierten Logistikzentrums in der Nähe von Melbourne – mit dem Ziel, die Lieferketten auf Basis innovativer WITRON-Logistik-Technologie nochmals zu optimieren.

„Urlaubs-Impressionen vermitteln manchmal den Eindruck, wir laufen hier in Bayern alle in Lederhosen rum und trinken Weißbier schon am Mittagstisch“, lacht Fabian Rösel, wenn er auf die Unternehmenskultur von WITRON angesprochen wird. Die Zuschreibung der „Mystique Company from Bavaria“ kommt nicht von ungefähr und vor allem die Nordamerikaner haben sie bis heute geprägt. „Wir sind mittlerweile über 7000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus mehr als 100 Nationen. 2014 waren es noch 2200 Mitarbeiter aus 36 Nationen. Innerhalb von zehn Jahren haben wir uns sehr stark verändert und da spielt die Lederhose nur noch eine untergeordnete Rolle. Außerdem ist das eher ein Oberbayern-Ding, aber das ist eine andere kulturelle Geschichte“, scherzt der Personalleiter. „Oder Head of HR“, ergänzt Rösel. Immer wieder verfällt er im Gespräch ins Denglisch. Sein Hauptaugenmerk liegt 2024 darauf, Werte wie die Bodenständigkeit und den Pragmatismus des von Walter und Hildegard Winkler gegründeten Familien-Unternehmens weiterzutragen – aktuell schon bis nach Asien oder Australien. „Mit über 100 Nationalitäten im Unternehmen müssen wir balancieren und unsere Werte vermitteln. Aber auch wir in Parkstein müssen dazulernen.“ Zum Vergleich: Weltweit gibt es 195 Nationen. In fast 60 Ländern hat WITRON bislang Projekte realisiert.

Rösel beschreibt etwa, wie sich die gradlinige und direkte Kommunikation der Oberpfälzer – wofür WITRON in der Fachwelt so geschätzt wird – von der emotionaleren und diskussionsfreudigeren französischen Art unterscheidet. „Das klingt banal, ist aber im Alltag wichtig zu verstehen.“ Diese Unterschiede zu erkennen, zu respektieren und produktiv zu nutzen, ist eine der Kernaufgaben im Management internationaler Teams. Davon ist Fabian Rösel überzeugt.

Ein weiteres Beispiel ist die Führung solcher Teams. Führungskräfte müssen nicht nur ihre Rolle als fachliche Leitung erfüllen, sondern auch als Brückenbauer zwischen den Kulturen agieren. Das bedeutet, dass sie die individuellen Bedürfnisse ihrer Mitarbeitenden verstehen und darauf eingehen müssen. So sei es in den USA etwa üblich, dass Führungskräfte zu Beginn eines Meetings persönliche Fragen stellen, um eine Verbindung zu schaffen – eine Praxis, die in Deutschland als „Zeitverschwendung“ betrachtet werden könnte, jedoch für die Arbeitskultur in den USA essenziell ist, weiß Rösel.

Bei der Expansion nach Australien nutzten Rösel und seine Kolleginnen und Kollegen die interkulturelle Vielfalt bei WITRON und fanden Mitarbeiter aus den USA, die sehr schnell mit den australischen Kollegen „auf einer Wellenlänge“ waren, viele Jahre schon bei WITRON gearbeitet hatten und aufgrund der engen Zusammenarbeit mit Oberpfälzer Kollegen die Parksteiner Kultur adaptiert hatten und vermitteln konnten. „Nur so gelingt ein erfolgreicher Markteintritt in Australien“, erklärt Rösel.

Um die Potenziale interkultureller Teams voll auszuschöpfen und gleichzeitig die Herausforderungen zu meistern, sind aus seiner Sicht einige Erfolgsfaktoren entscheidend:

Kulturelle Sensibilisierung und Schulungen: Ein tiefes Verständnis für die kulturellen Unterschiede ist unerlässlich. Regelmäßige Schulungen, interkulturelle Trainings und Coachings helfen Mitarbeitenden und Führungskräften, sich dieser Unterschiede bewusst zu werden und sie konstruktiv zu nutzen.

Klarheit in der Kommunikation: Besonders in interkulturellen Teams sind klare Kommunikationsregeln und Erwartungen wichtig. Unterschiedliche Interpretationen von Anweisungen oder Rückmeldungen können zu Missverständnissen führen, die durch transparente und offene Kommunikation vermieden werden können.

Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Unternehmen, die in verschiedenen Ländern agieren, müssen flexibel auf die jeweiligen lokalen Gegebenheiten und kulturellen Besonderheiten reagieren. Dabei geht es nicht nur um sprachliche Anpassungen, sondern auch um die Berücksichtigung landestypischer Arbeitsweisen und -zeiten.

Führungskräfte als Kulturvermittler: Führungskräfte in internationalen Teams müssen als Vermittler zwischen den Kulturen agieren. Sie sollten sowohl die eigenen kulturellen Werte vertreten als auch offen für neue Einflüsse sein. Gleichzeitig sollten sie eine Umgebung schaffen, in der sich Mitarbeitende wohlfühlen und ihre Ideen frei äußern können.

Ein herausragendes Beispiel für die interkulturelle Arbeit von WITRON ist das Entwicklungs-Projekt im afrikanischen Land Niger, das das Unternehmen gemeinsam mit einem aus dem Land stammenden Mitarbeiter initiiert hat, welcher schon seit einigen Jahren in Parkstein beschäftigt ist. Ziel ist es, eine Technikschule zu errichten, die jungen Menschen vor Ort eine fundierte Ausbildung im Bereich der Automatisierungstechnik bietet. Diese Initiative zeigt nicht nur, dass WITRON in seiner interkulturellen Ausrichtung einen Schritt weiter geht, sondern auch, dass soziale Verantwortung und unternehmerische Ziele Hand in Hand gehen können. „Über die bürokratischen Hürden wollen wir nicht jammern, denn die sind hoch. Aber wir machen es trotzdem. Heute reisen schon Servicetechniker aus dem Niger für WITRON rund um die Welt und bringen Projekte gemeinsam mit Kollegen aus vielen anderen Ländern zum Laufen“, erklärt Rösel stolz.

Das gesamte Interview als Podcast finden Sie hier:

Wie interkulturelle Teams WITRON weiterentwickeln

„Wir bauen für und mit unseren Kunden im Prinzip eine hochautomatisierte Produktion auf,“ erklärt Johannes Meißner, Technischer Geschäftsführer bei WITRON und seit mehr als drei Jahrzehnten in unterschiedlichsten Positionen im Unternehmen beschäftigt. Vor allem Kunden, die aus stark manuell geprägten Logistikprozessen kommen sind zunächst beeindruckt, wenn sie die ersten Referenzkunden besuchen. „Wir transformieren ganze Arbeitsprozesse, deshalb brauchen wir in jeder Phase – Design, Build und Operate – auch ein funktionierendes Change-Management beim Kunden, das wir von Beginn an mitentwickeln“. Meißner selbst führte gemeinsam mit seinen Kollegen vom Vertrieb und der Logistikplanung schon zahlreiche Neukunden durch bestehende, von WITRON realisierte Anlagen weltweit. „Damit fängt ein Projekt meistens an“, erklärt Meißner.

Change-Management beginnt mit Detail-Analyse

Zweistellige Effizienzgewinne dank der durchgehenden Automatisierung vom Wareneingang bis zum Warenausgang erfordern neue Prozesse. Die Arbeit mit den Lieferanten verändert sich, Transportvolumen müssen angepasst werden, Stammdaten gewinnen stark an Bedeutung, die Verpackungsdesigns werden wichtiger, die Mitarbeiter bekommen neue Aufgabengebiete und brauchen andere Qualifikationen, die Filialen müssen eingebunden werden, vielleicht sogar der Endkunde als E-Commerce-Besteller. „Wir liefern nicht nur Software, Fördertechnik und Maschinen, wir begleiten den Kunden im Rahmen des Change-Managements im Detail und übernehmen bei Bedarf sogar den Service bis hin zum kompletten Anlagen-Betrieb. Wir analysieren zu Beginn ganz genau die Produkte, den internen und externen Materialfluss, die vertikale und horizontale Supply Chain und schaffen so Transparenz für den Kunden, aber auch für uns. Wir definieren gemeinsam neue Verpackungs-Standards, gehen an die Stammdaten-Erfassung und unterstützen bei der Kommunikation zum Lieferanten, denn auch der muss für sich Vorteile entdecken. Wir helfen beim Training der Logistik-Mitarbeiter, wir erklären Prozesse und unterstützen in der Kommunikation.“

Ein Beispiel für einen gelungenen Change beim Zulieferer ist das Projekt bei einem französischen Kunden aus dem Lebensmitteleinzelhandel. Dort wurde im Frische-Bereich erstmals die Flow Picking Machinery (FPM) implementiert. Sie nutzt OPM-Technologie, arbeitet aber ohne Bestand und baut filialgerechte Paletten „just-in-time“ für die Kunden. Ein entscheidender Faktor für die Effizienz des Systems sind die Strukturen der Wareneingangspaletten. „In unserem Fall waren es 45 Prozent Vollpaletten oder reine Lagenpaletten, die wir sehr gut automatisch depalettieren können. Dazu kommen Uniform-Case-Paletten. Das sind Paletten mit jeweils einem Typ Standardkartonagen oder Behälter, welche unterschiedliche Artikel beinhalten. Auch die können wir automatisch depalettieren. Damit kommen wir ohne große Anpassungen bereits auf eine automatische Depalettierquote von rund 65 Prozent. Doch das Ziel waren mehr als 80 Prozent“, erinnert sich Meißner. Wie kommt man da hin? Change und Kommunikation. Die WITRON-Logistiker haben mit dem Kunden eine Strategie definiert, um in Zusammenarbeit mit den Lieferanten den Anteil der Uniform-Case-Paletten zu erhöhen und gleichzeitig bei Schnellläufern zukünftig vom Lieferanten in vollständigen Lageneinheiten nachzubestellen. „Das ist für den Retailer und den Lieferanten ein Win-Win, da sich damit auch die Logistik beim Zulieferer massiv vereinfacht“, freut sich Meißner.

Eng mit den Lieferanten verknüpft ist das Thema IT. „Wir bauen intelligente Schnittstellen zu deren Systemen auf und können uns schnell auch an die Systeme des Kunden bzw. deren Dienstleister anbinden, um unsere WITRON-WMS-Suite einzusetzen. Gleichzeitig haben wir in den vergangenen Monaten viel in die UX unserer Systeme investiert. Wenn Mitarbeiter schneller die Systeme erlernen, weil die Bedienung einfacher oder intuitiver geworden ist, dann zahlt das auf die Prozessstabilität, Effizienz und Transparenz im Lager ein.“

Kommunikation und Transparenz sind entscheidend

Transparenz ist ein gutes Stichwort. Ein weiteres Beispiel für gelungene Change-Kommunikation ist ein innovatives Omnichannel-Logistikzentrum in der Schweiz. Die Migros Verteilbetrieb AG (MVB) in Neuendorf setzte in den letzten Jahren auch im Non-Food-Bereich verstärkt auf Automatisierung. „Hier war früher alles manuell – über fünf Stockwerke verteilt. Das können Sie sich heute gar nicht mehr vorstellen“, berichtete Alexander Schweizer, Direktionsleiter Engineering und IT, Migros Verteilbetrieb AG. Allein vom Hauptgebäude, dem Near-/ Non-Food-Bereich, werden aus einem Sortiment von mehr als 100.000 Artikeln p.a. über 700 Filialen und viele Tausend Homeshopping-Kunden beliefert. An einem Spitzentag kommissionieren die WITRON-Systeme OPM, AIO und CPS mehr als 470.000 Handelseinheiten. Und es gab zunächst Sorgen bei den Mitarbeitenden. „Ja, es gibt Ängste, weil sich die Aufgaben der Worker stark verändern werden“, erklärte bei Projektstart die für den Change-Prozess verantwortliche Abteilung offen bei einem der ersten Besuche. „Wir nehmen diese ernst, sprechen mit den Kolleginnen und Kollegen, informieren über die Fortschritte der Baustelle, über neue Aufgaben, Fortbildungsmöglichkeiten.“ Eine Mitarbeiter-App informiert die Mitarbeitenden permanent über die Entwicklungen, große Screens an den Eingängen visualisieren zukünftige Aufgaben. Der Mensch nimmt eine Schlüsselrolle in den Logistikprozessen ein. Das haben die Verantwortlichen im Migros Verteilbetrieb in Neuendorf schnell erkannt und das Change-Management professionalisiert und auch das Management war gefordert, Fragen zu beantworten.

Intensiven Austausch mit Referenz-Kunden ermöglichen

„Es reicht nicht, Hochglanz-Flyer über das neue automatisierte Logistikzentrum zu verteilen. Die Schweizer haben das über die komplette Projektlaufzeit sehr gut gemacht“, bestätigt Meißner. Aus seiner Sicht braucht es auch einen Erkenntnis-Wechsel – sowohl beim Management als auch bei den Mitarbeitenden im Verteilzentrum. Nämlich, dass sie zukünftig nicht mehr in einem manuellen Lager arbeiten, sondern ein wichtiger Teil eines leistungsstarken Produktionsbetriebes sind. „Beide müssen sensibilisiert werden. Und das startet schon ab den ersten Besuchen, wenn die Kunden in Parkstein sind. „Darüber hinaus ermöglichen wir es unseren Kunden, sich im Rahmen von Referenzbesuchen und Workshops mit den verantwortlichen Logistik- und Service-Managern der von uns realisierten Anlagen intensiv auszutauschen. Gerne auch über Landesgrenzen und Kontinente hinweg. Auch der Kunde hat eine Verantwortung sich zu verändern, wir helfen dabei, begleiten ihn über alle Phasen der Projektlaufzeit, zeigen die Effizienzgewinne auf, aber wenn da die Bereitschaft fehlt, dann wird das Projekt kein Erfolg und wir sagen solche Geschäfte dann auch ab“, erklärt Meißner, der nach dem Interview ins Flugzeug steigt und das neue Coles-Logistikzentrum in Australien mit eröffnet. Bereits das zweite Verteilzentrum, welches Coles mit WITRON als Lifetime-Partner umgesetzt hat. Auch Coles arbeitete vormals mit konventionellen Lagern.

Drei Dimensionen als Basis für erfolgreichen Wandel

Doch nicht nur in Europa und Australien haben die Kunden verstanden, wie ein erfolgreicher Change-Prozess gehandhabt wird und welche Möglichkeiten er bringt. Karl Högen verantwortet seit vielen Jahren als CEO das Nordamerika-Geschäft und weiß: „Schulungen sind sehr wichtig. Wir wollen ein Commitment zu der Anlage. Die Kunden investieren viel Geld und das ist auch richtig“, unterstreicht Högen. „Nach über 100 Projekten mit Lebensmitteleinzelhändlern kennen wir speziell diese Branche „End-to-End“ im Detail oft besser als unsere Kunden selbst. Daher liegt es auch an WITRON, den Kunden Schwachstellen im Change-Management aufzuzeigen.“ Högen spricht von drei Dimensionen: 

1. Die Technologie – sowohl die Mechanik als auch die IT – hier profitieren die Kunden von der umfangreichen Planungs-, Realisierungs-, Service- und Betreiber-Erfahrung von WITRON als gesamtverantwortlicher Lifetime-Partner.
2. Die Menschen in der Logistik aber auch in der Filiale, die informiert und geschult werden müssen.
3. Die Prozesse, beispielsweise zum Lieferanten, wenn es um Verpackungen und Produkte geht.

Högen erinnert sich an Projekte in den USA: „Da waren nach Abschluss des Projekts immer noch fünf Gassen mit Produkten, die nach wie vor nur manuell kommissioniert werden konnten. Nach diversen Abstimmungsgesprächen mit den Zulieferern konnten auch diese Artikel vollumfänglich in den automatisierten Prozess eingebunden werden.“

Die Menschen in den Verteilzentren mitnehmen

Und die Dimension Mensch ist für Högen entscheidend. „Es mangelt an Fachkräften weltweit und neue Technologien helfen den Fachkräftemangel abzufedern, aber wir müssen die Menschen auch mitnehmen. Erleichterungen aufzeigen, dass sie in den Trocken-, Frische- und Tiefkühlbereichen nicht mehr zwischen 12 und 16 Tonnen täglich an Ware heben und tragen müssen, und kommunizieren, dass auch Veränderung notwendig ist.“ Traditionelle Arbeitsbereiche werden durch neue Arbeitsumgebungen abgelöst. Manuelle Kommissionierprozesse rücken in den Hintergrund bzw. werden durch Service-, Steuerungs- und Controlling-Aufgaben ersetzt. Und WITRON musste sich auch verändern, knüpft Högen an Meißners Aussagen zu neuen Bedienoberflächen an. „Wir versuchen Komplexität beispielweise durch bessere User-Interfaces zu reduzieren, aber trotzdem ist Automatisierung anspruchsvoller als manuelle Systeme“, erklärt Högen. Erst kürzlich wurden bei einem US-Kunden ganz neue Bedienoberflächen ausgerollt. „Wir hören genau zu wo die Schwachstellen sind, wo wir noch besser arbeiten können, damit die Automatisierung Effizienzgewinne bringt und Freude macht“, lacht Högen. Oder wie es einer seiner nordamerikanischen Kunden ausdrückte: „Unser hochautomatisiertes Logistikzentrum ist ein Game-Changer – in Bezug auf Filialservice, Transportkosten und zukunftsweisenden Arbeitsplätzen für die Mitarbeitenden.“

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Witron: Erfolgreiches Change-Management in der Logistik-Automation

Autor der Pressemitteilung ist die Presseabteilung von Coles

Coles Group Limited hat am 31. Oktober 2024 angekündigt, 880 Millionen Dollar zu investieren, um gemeinsam mit WITRON ein neues automatisiertes Trockensortiments-Distributionszentrum (ADC) in Truganina (Nähe Melbourne), Victoria zu bauen.

WITRON gilt als weltweit führender Anbieter in der Planung und Realisierung von automatisierten Logistik- und Kommissionier-Anlagen für den Lebensmitteleinzelhandel.

Diese weitere Investition in die Technologie und Automatisierung ist Teil der strategischen Ausrichtung von Coles, die darauf abzielt, ein effizienteres, sichereres und nachhaltiges Logistik-Netzwerk zu schaffen und folgt auf den Abschluss der ersten beiden ADCs, welche Coles in den letzten 18 Monaten in Zusammenarbeit mit WITRON erfolgreich fertiggestellt hat. Mit der Umsetzung des neuen Projektes wird voraussichtlich im Geschäftsjahr 2025 begonnen – die Fertigstellung dauert bis zu fünf Jahre.

Die automatisierte Anlage im Bundesstaat Victoria wird im Vergleich zu den ADCs von Coles in New South Wales (Kemps Creek / Sydney) und Queensland (Redbank / Brisbane) über eine um etwa 15 Prozent höhere Kapazität verfügen und 4,6 Millionen Handelseinheiten pro Woche kommissionieren können.

Das Distributionszentrum wird künftig alle Filialen in Victoria und Tasmanien beliefern und sich in die bestehende Lieferkette von Coles in Südaustralien und Westaustralien eingliedern, um die Warenverfügbarkeit für die Coles-Kunden in diesen Staaten weiter zu verbessern.

Zusammen mit den ADCs in New South Wales und Queensland ermöglicht dieses Projekt die vollständige Automatisierung des Logistik-Netzwerks der Coles-Verteilzentren an der Ostküste Australiens. Leah Weckert, Managing Director und CEO von Coles, sagte: „Dies ist ein weiterer wichtiger Schritt in der Transformation des Unternehmens, da wir weiterhin in zukunftsweisende Technologie investieren, um die Warenverfügbarkeit für unsere Kunden zu erhöhen und um die Effizienz unserer gesamten Lieferkette zu verbessern. Dieses neue automatisierte Distributionszentrum in Victoria wird unsere bestehenden Logistik-Standorte in Queensland und New South Wales ergänzen und es uns ermöglichen, die Produktivität nochmals zu steigern und die Vorteile der weltweit führenden Automatisierungstechnologie von WITRON weiter zu nutzen.“